ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО "ГАЗПРОМ"

СТАНДАРТ ОРГАНИЗАЦИИ
СТО Газпром 2-2.2-426-2010

Инструкция по газопламенной обработке металлов
при строительстве и ремонте
промысловых и магистральных газопроводов,
газопроводов систем газораспределения
на объектах ОАО "Газпром"

Утв. Распоряжением ОАО "Газпром" от 21.09.2009 №296

ОКС 75.200

Дата введения 10.07.2010

Ключевые слова: промысловый газопровод, магистральный газопровод, строительство, ремонт, сварка, резка, технология, качество, контроль.

Содержание

Предисловие

Введение

1. Область применения

2. Нормативные ссылки

3. Термины, определения и сокращения

4. Требования к персоналу, материалам, оборудованию

4.1. Требования к персоналу

4.2. Требования к материалам

4.3. Требования к оборудованию

5. Технологии предварительного и сопутствующего подогрева сварных соединений при строительстве и ремонте газопроводов

6. Технологии разделительной термической, механической резки, резки энергией взрыва при строительстве и ремонте газопроводов

6.1. Общие положения

6.2. Газовая резка

6.3. Резка с применением жидкого горючего

6.4. Воздушно-дуговая резка и строжка

6.5. Воздушно-плазменная резка

6.6. Резка энергией взрыва

6.7. Механическая резка

7. Послесварочная термическая обработка сварных соединений газопроводов

7.1. Основные требования к термической обработке сварных соединений газопроводов

7.2. Основные требования к оборудованию и материалам для термической обработки

7.3. Термическая обработка сварных соединений газопроводов

7.4. Контроль температуры термической обработки

8. Методы контроля

9. Требования безопасности при производстве работ

Приложение А. Основные сведения о горючих газах для газопламенной обработки

Приложение Б. Основное оборудование для газопламенной обработки труб

Приложение В. Оборудование и материалы для термической разделительной, механической резки, резки энергией взрыва

Приложение Г. Форма типовой операционной технологической карты предварительного и сопутствующего подогрева соединений труб перед сваркой

Приложение Д. Оборудование для термической обработки сварных соединений газопроводов

Приложение Е. Средства контроля температуры и схемы установки термопар на кольцевых сварных соединениях при термообработке

Приложение Ж. Формы исполнительно-технической документации

Приложение И. Форма типовой операционной технологической карты термической обработки сварных соединений газопроводов

Библиография

Текст

Предисловие

1. Разработан Обществом с ограниченной ответственностью "Научно-исследовательский институт природных газов и газовых технологий - Газпром ВНИИГАЗ".

2. Внесен Департаментом по транспортировке, подземному хранению и использованию газа ОАО "Газпром".

3. Утвержден и введен в действие Распоряжением ОАО "Газпром" от 21 сентября 2009г. №296.

4. Введен впервые.

Введение

Настоящий стандарт разработан с целью установления требований к технологиям, оборудованию и материалам для газопламенной обработки труб и сварных соединений, разделительной резки труб промысловых и магистральных газопроводов, газопроводов систем газораспределения ОАО "Газпром".

Стандарт разработан в соответствии с Целевой комплексной научно-технической программой развития сварочного производства ОАО "Газпром" на период 2006-2008гг., утвержденной заместителем Председателя Правления ОАО "Газпром" А.Г.Ананенковым 03.01.2006г.

Разработка программы проводилась по договору с ОАО "Газпром" № 0210-06-16 от 28 ноября 2006г. "Разработка нормативных документов по технологиям сварки промысловых и магистральных газопроводов (в т.ч. из сталей Х-80, Х-100) и газопроводов систем газораспределения из стальных и полиэтиленовых труб".

В разработке настоящего стандарта участвовал авторский коллектив: В.В.Аладинский, В.И.Беспалов, Д.Г.Будревич, С.А.Курланов, Т.В.Артеменко, А.И.Цыплаков, С.В.Овечкин (ООО "Газпром ВНИИГАЗ"), О.Е.Капустин, Г.И.Карасева, С.П.Нешумова, В.И.Алексеенко (НП "Межотраслевой центр ВНИИАвтогенмаш").

1. Область применения

1.1 Настоящий стандарт распространяется на технологии, оборудование и материалы для газопламенной и термической обработки труб и сварных соединений при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов с рабочим давлением среды свыше 1,2 до 9,8МПа включительно, промысловых до 31,4МПа включительно, стальных газопроводов систем газораспределения с рабочим давлением от 0,005 до 1,2МПа включительно, а также разделительной резки труб диаметром до 1420мм включительно.

1.2 Стандарт устанавливает требования к применению материалов, оборудования и технологий газопламенной, термической обработки труб, сварных соединений газопроводов и разделительной резки труб.

1.3 Положения настоящего стандарта обязательны для применения структурными подразделениями, дочерними обществами и организациями ОАО "Газпром", а также сторонними организациями, выполняющими сварочные работы, контроль качества сварных соединений и строительный контроль (технический надзор) за качеством работ при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов, газопроводов систем газораспределения на объектах ОАО "Газпром".

1.4 При применении настоящего стандарта в полном или частичном объеме в проектных, нормативных, технологических и иных документах ссылки на стандарт обязательны.

2. Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

- ГОСТ 9.032-74 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Группы, технические требования и обозначения;

- ГОСТ 12.2.007.0-75 Система стандартов безопасности труда. Изделия электротехнические. Общие требования безопасности;

- ГОСТ 12.2.007.8-75 ССБТ. Устройства электросварочные и для плазменной обработки. Требования безопасности;

- ГОСТ 12.3.039-85 ССБТ Плазменная обработка металлов. Требования безопасности;

- ГОСТ 12.0.004-90 Система стандартов безопасности труда. Организация обучения безопасности труда. Общие положения;

- ГОСТ 12.4.011-89 Система стандартов безопасности труда. Средства защиты работающих. Общие требования и классификация;

- ГОСТ 949-73 Баллоны стальные малого и среднего объема для газов на Р(р)≤19,6МПа (200кгс/см²). Технические условия;

- ГОСТ 1460-81 Карбид кальция. Технические условия;

- ГОСТ 2246-70 Проволока стальная сварочная. Технические условия;

- ГОСТ 2405-88 (СТ СЭВ 6128-87) Манометры, вакуумметры, мановакуумметры, напоромеры, тягомеры и тягонапоромеры. Общие технические условия;

- ГОСТ 5457-75 Ацетилен растворенный и газообразный технический. Технические условия;

- ГОСТ 5542-87 Газы горючие природные для промышленного и коммунально-бытового назначения. Технические условия;

- ГОСТ 5583-78 Кислород газообразный технический и медицинский. Технические условия;

- ГОСТ 5632-72 Стали высоколегированные и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки;

- ГОСТ 9356-75 Рукава резиновые для газовой сварки и резки металлов. Технические условия;

- ГОСТ 10007-80 Фторопласт-4. Технические условия;

- ГОСТ 12169-82 Заготовки стальные, вырезаемые кислородной резкой. Припуски;

- ГОСТ 12221-79 Аппаратура для плазменно-дуговой резки металлов. Типы и основные параметры;

- ГОСТ 13861-89 Редукторы для газопламенной обработки. Общие технические условия;

- ГОСТ 14254-96 Степени защиты, обеспечиваемые оболочками (Код IP);

- ГОСТ 14792-80 Детали и заготовки, вырезаемые кислородной и плазменно-дуговой резкой. Точность, качество поверхности реза;

- ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды;

- ГОСТ 15527-2004 Сплавы медно-цинковые (латуни), обрабатываемые давлением. Марки;

- ГОСТ 15860-84 Баллоны стальные сварные для сжиженных углеводородных газов на давление до 1,6МПа. Технические условия;

- ГОСТ 16037-80 Соединения сварные стальных трубопроводов. Основные типы, конструктивные элементы и размеры;

- ГОСТ 17516.1-90 Изделия электротехнические. Общие требования в части стойкости к механическим внешним воздействующим факторам;

- ГОСТ 20448-90 Газы углеводородные сжиженные топливные для коммунально-бытового потребления. Технические условия;

- ГОСТ Р 12.4.026-2001 Цвета сигнальные. Знаки безопасности и разметка сигнальная;

- СТО Газпром 2-2.2-136-2007 Документы нормативные для проектирования, строительства и эксплуатации объектов ОАО "Газпром". Инструкция по технологиям сварки при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов. Часть I;

- СТО Газпром 2-2.3-137-2007 Документы нормативные для проектирования, строительства и эксплуатации объектов ОАО "Газпром". Инструкция по технологиям сварки при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов. Часть II;

-СТО Газпром 2-3.5-046-2006 Документы нормативные для проектирования, строительства и эксплуатации объектов ОАО "Газпром". Порядок экспертизы технических условий на оборудование и материалы, аттестации технологий и оценки готовности организаций к выполнению работ по диагностике и ремонту объектов транспорта газа ОАО "Газпром";

- СТО Газпром 14-2005 Типовая инструкция по безопасному проведению огневых работ на газовых объектах ОАО "Газпром".

Примечание. При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов по соответствующим указателям, составленным на 1 января текущего года, и информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться замененным (измененным) документом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3. Термины, определения и сокращения

3.1. В настоящем стандарте применены термины в соответствии с ГОСТ 2601, ГОСТ 16504, ГОСТ Р 52079, а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.1.1 баллон газовый: Устройство для транспортирования и хранения сжатых, сжиженных и растворенных под давлением газов.

3.1.2 вентиль: Запорное устройство, служащее для наполнения баллонов газом, подачи газа в горелку или резак и позволяющее сохранить в баллоне сжатые, сжиженные и растворенные газы.

3.1.3 воздушно-плазменная резка: Процесс, применяемый в различных отраслях промышленности для резки черных и цветных металлов и сплавов с высокой производительностью, точностью и качеством резки.

3.1.4 газопламенная обработка металлов: Совокупность технологических процессов обработки металлов газовым пламенем (резка, предварительный, сопутствующий подогрев, послесварочная термическая обработка сварных соединений и др.).

3.1.5 газоразборный пост: Ответвление ацетиленопровода, оснащенное предохранительным затвором, запорной арматурой и, при необходимости, контрольными приборами, служащее для подачи ацетилена к инструменту для газопламенной обработки.

3.1.6 генератор ацетиленовый: Устройство, предназначенное для получения газообразного ацетилена по ГОСТ 5457 из карбида кальция и воды.

3.1.7 диапазон показаний давления: Область значений шкалы, ограниченная конечным и начальным значениями шкалы.

3.1.8 заземлитель: Проводник или совокупность металлически соединенных проводников, находящихся в соприкосновении с землей или ее эквивалентом.

3.1.9 замкнутые пространства (помещения): Пространства (помещения), ограниченные со всех сторон поверхностями, имеющими люки (лазы) с размерами, препятствующими свободному и быстрому проходу через них работающих и затрудняющими естественный воздухообмен.

3.1.10 катод: Составная часть плазмотрона, электрод, на который подается отрицательный потенциал источника питания плазменной резки.

3.1.11 манометр: Прибор, предназначенный для измерения избыточного давления газа, жидкости или пара.

3.1.12 обратный клапан: Устройство, препятствующее поступлению газа со стороны потребителя.

3.1.13 огнепреградитель: Устройство, предотвращающее "обратный удар" - проникновение пламени в газовую аппаратуру и рукава.

3.1.14 отсечное устройство: Устройство, перекрывающее подачу ацетилена и срабатывающее от давления или температуры образующихся в результате взрыва ацетилено-кисло-родной, ацетилено-воздушной смеси или распада ацетилена.

3.1.15 переносная газорезательная машина*: Комплект оборудования, состоящего из самоходных тележек, оснащенных резаком и перемещающихся по направляющему рельсу или по разрезаемому металлу.

___
* В качестве привода используются электродвигатели.

3.1.16 постоянное давление: Давление, не изменяющееся или плавно изменяющееся по времени со скоростью не более 1% в час от диапазона показаний.

3.1.17 плазмотрон: Устройство, служащее для генерирования низкотемпературной плазмы путем продувания газа через электрический дуговой разряд.

3.1.18 плазменная дуга: Электрическая дуга с интенсивным образованием плазмы в результате принудительной продувки среды сквозь столб электрической дуги.

3.1.19 пламегасящий элемент: Газопроницаемый элемент, препятствующий распространению пламени в течение заданного времени.

3.1.20 пламегаситель: Затвор, установленный непосредственно на инструменте для газопламенной обработки.

3.1.21 постовой затвор: Индивидуальное защитное устройство, через которое осуществляется питание одного инструмента для газопламенной обработки.

3.1.22 предохранительный затвор: Устройство, предотвращающее проникновение пламени, а также воздуха и кислорода в защищаемое оборудование и коммуникации со стороны потребления.

3.1.23 предохранительный жидкостный затвор: Затвор, в котором пламегасящим элементом является жидкость.

3.1.24 предохранительный сухой затвор: Затвор, в котором пламегасящим элементом является пористый материал с заданным размером пор, или другое безжидкостное устройство, препятствующее распространению пламени.

3.1.25 предохранительное пламегасящее устройство: Устройство, предотвращающее проникновение пламени в защищаемое оборудование и коммуникации.

3.1.26 рабочая зона: Пространство, ограниченное по высоте 2м над уровнем пола или площадки, на которых находятся места постоянного или непостоянного (временного) пребывания работающих.

3.1.27 разделительная плазменно-дуговая резка: Плазменно-дуговая резка со сквозным проплавлением металла.

3.1.28 редуктор газовый: Устройство для понижения давления рабочего газа, поступающего из баллона, рампы или газопровода распределительного коллектора, и автоматического поддержания постоянным заданного рабочего давления этого газа при питании постов и установок газовой сварки, резки, пайки, наплавки, нагрева и других процессов газопламенной обработки.

3.1.29 резак для кислородной резки: Устройство, служащее для смешения горючего газа с кислородом, образования подогревающего пламени и подачи к разрезаемому металлу струи режущего кислорода.

3.1.30 резак для воздушно-плазменной резки: Устройство, генерирующее режущую струю плазменной дуги.

3.1.31 резиновый рукав: Устройство, применяемое для подачи под давлением ацетилена, природного газа, пропана, бутана, жидкого топлива и кислорода к оборудованию для газовой сварки и резки металлов.

3.1.32 скорость резки: Оптимальная скорость перемещения плазмотрона для получения качественного реза.

3.1.33 сопло: Один из основных элементов плазмотрона, определяющий геометрические и энергетические параметры дуги.

3.1.34 угол наклона плазмотрона: Угол относительно перпендикуляра к образующей трубы в сторону направления резки.

3.2. В настоящем стандарте применены следующие сокращения:

АДД - агрегат для дуговой сварки дизельный;

ВВ - взрывчатые вещества;

ВР - взрывные работы;

ГГ - горючие газы;

ГОМ - газопламенная обработка металлов;

ГРС - газораспределительная станция;

ЗТВ - зона термического влияния;

КЭН - электронагреватель комбинированного действия;

МГ - магистральный газопровод;

НД - нормативный документ;

ОК - предохранительный обратный клапан;

ОКИ - предохранительный обратный клапан по давлению, устанавливающийся на горелку или резак;

ПГ - пламегаситель;

ПЗ - предохранительный затвор;

ПУ - предохранительное устройство;

РД - руководящий документ;

РКСС - ремонтное кольцевое сварное соединение;

РПСС - ремонтное продольное сварное соединение;

СДТ - соединительная деталь трубопровода;

СИЗ - средства индивидуальной защиты;

ТПА - трубопроводная арматура;

ТУ - технические условия;

УКЗ - удлиненный кумулятивный заряд;

ШКЗ - шнуровой кумулятивный заряд;

ЭД - электронный детонатор.

4. Требования к персоналу, материалам, оборудованию

4.1. Требования к персоналу

4.1.1 К работам по газопламенной обработке допускаются лица, прошедшие обучение по безопасности труда в соответствии сГОСТ 12.0.004 и действующим правилами по охране труда и технике безопасности.

4.1.2 К работам по разделительной резке допускаются лица, прошедшие специальное профессиональное обучение по специальности газорезчик.

4.1.3 К работе на установках индукционного нагрева, нагрева с использованием электронагревателей сопротивления или нагрева с использованием электронагревателей комбинированного действия должны допускаться лица, прошедшие специальную подготовку и испытания, имеющие квалификацию оператора-термиста на передвижных термических установках не ниже 4-го разряда и удостоверение на право производства указанных работ при строительстве и ремонте газопроводов.

4.1.4 Подогрев и термообработка сварных соединений должны проводиться операторами-термистами, прошедшими инструктаж по технике безопасности и обучение по электробезопасности и имеющимигруппу по электробезопасности не ниже II - при работе на установках промышленной частоты, не ниже III - при работе на индукционных установках.

4.1.5 Операторам-термистам должны быть присвоены личные клейма, которые они должны наносить несмываемой краской (маркером) на расстоянии 100-150мм от сварного соединения, подвергнутого термообработке, рядом с клеймами сварщиков.

4.1.6 Операторы-термисты и другие специалисты должны быть организованы в специальные группы для проведения работ по термообработке. Руководителем группы должен быть назначен инженерно-технический работник, прошедший специальную подготовку и имеющий удостоверение на право руководства работами по термообработке при строительстве и ремонте газопроводов. Весь персонал группы должен быть ознакомлен с настоящим документом и технической документацией к применяемому оборудованию для термообработки.

4.1.7 Все работники, выполняющие газопламенные работы, проходят обучение по безопасности труда в соответствии с ГОСТ 12.0.004 и действующими правилами по охране труда и технике безопасности.

Проверка знаний работников, выполняющих работы повышенной опасности, должна проводиться не реже одного раза в год комиссией, состав которой утверждается работодателем.

Руководители и специалисты не реже одного раза в три года сдают экзамены на знание правил и инструкций по охране труда.

4.1.8 Работник может быть допущен к работе после прохождения:

- вводного инструктажа;

- целевого обучения по охране и безопасности труда для работ с повышенной опасностью;

- проверки знаний (положительная оценка);

- инструктажа на рабочем месте;

- стажировки.

В процессе работы работник должен проходить:

- повторный инструктаж и периодическое медицинское освидетельствование по видам работ и по профессии;

- ежегодную проверку знаний.

4.2. Требования к материалам

4.2.1 Требования к газам

4.2.1.1 Основные сведения о горючих газах для процессов ГОМ приведены в приложении А.

4.2.1.2 Газообразный технический кислород, применяемый для процессов ГОМ, должен соответствовать ГОСТ 5583. Газообразный кислород должен храниться и транспортироваться в баллонах по ГОСТ 949.

4.2.1.3 Ацетилен, применяемый для процессов ГОМ, должен соответствовать требованиям ГОСТ 5457.

Ацетилен должен транспортироваться и храниться в стальных баллонах по ГОСТ 949. Ацетилен нагнетается в стальные баллоны под давлением от 1,5 до 1,6МПа (от 15 до 16кГс/см²) и растворяется в ацетоне.

Баллон емкостью 40л вмещает от 5,0 до 5,5м³ ацетилена.

4.2.1.4 В качестве заменителей ацетилена для процессов ГОМ рекомендуется использовать природный газ, соответствующий требованиям ГОСТ 5542, или пропан-бутановые смеси по ГОСТ 20448.

Основные сведения о физических свойствах газов-заменителей приведены в таблице А.1 (приложение А).

4.2.1.5 К сжижаемым газам относятся метан и другие природные газы, такие как при-родно-нефтяной, коксовый и т.д.

4.2.1.6 Природные газы, получаемые из природных газовых месторождений, состоят в основном из метана СН₄ (до 98% по объему) с примесями этана, бутана, пропана и углекислого газа.

4.2.1.7 Химический состав природных газов некоторых месторождений приведен в таблице А.2 (приложение А).

4.2.1.8 Транспортировка природных газов осуществляется по трубопроводам, а также в баллонах под давлением 15МПа.

4.2.1.9 При замене ацетилена другими горючими газами требуемое их количество следует определять с помощью коэффициента φ. Коэффициент замены ацетилена φ, а также объемное соотношение β между природным газом и кислородом в подогревающем пламени приведены втаблицах А.3 и А.4 (приложение А).

4.2.1.10 Питание постов газовой резки должно производиться от индивидуальных баллонов или централизованным путем от переносной рампы, кислородной станции или газификатора под давлением от 0,3 до 1,6МПа (от 3 до 16 кГс/см²).

4.2.1.11 При плазменной резке в качестве плазмообразующего газа следует применять чистый воздух, кислород по ГОСТ 5583 или азот по ГОСТ 9293.

4.2.2 Требования к материалам оборудования для газовой резки

4.2.2.1 Детали оборудования для газовой резки, непосредственно соприкасающиеся с кислородом и горючим газом, должны быть изготовлены из латуни по ГОСТ 15527 (использование сплавов алюминия и сталей, за исключением нержавеющих сталей по ГОСТ 5632, не допускается).

Детали, непосредственно соприкасающиеся с ацетиленом до смесительной камеры, не должны изготавливаться из меди и сплавов с содержанием меди более 65%.

4.2.2.2 Мундштуки резаков и горелок должны изготавливаться из меди или хромистой бронзы марки БрХ (допускается изготовление внутреннего мундштука резака и водоохлаждаемого мундштука газокислородных горелок для нагрева из латуни по ГОСТ 15527).

4.2.2.3 Сальниковые уплотнения вентилей должны быть изготовлены из фторопласта

Ф4 по ГОСТ 10007.

4.2.3 Требования к материалу катода для воздушно-плазменной резки

4.2.3.1 Для изготовления катода плазмотрона должен применяться цирконий или гафний.

4.2.3.2 Гафниевые катоды расходуются медленнее циркониевых и позволяют возбуждать дугу с большей силой тока. Это позволяет, в частности, увеличивать скорость резки и ограничивать расход катодных материалов.

4.2.3.3 При резке в азоте должны применяться вольфрамовые катоды.

4.2.4 Требования к электродам для разделительной резки

4.2.4.1 При газоэлектрической (воздушно-дуговой) резке следует применять сплошные угольные или графитовые электроды.

4.2.4.2 При плазменной резке в качестве электродов следует применять вольфрамовые электроды, легированные лантаном (при использовании аргона, азота, водорода), или медные водоохлаждаемые электроды с циркониевой или гафниевой вставкой (при использовании в качестве окислительной рабочей среды - воздуха, кислорода).

4.2.4.3 Шероховатость поверхности разрезаемой трубы в месте разделительной резки после очистки поверхности трубы механическим или химическим путем должна составлять не более Rz 32.

4.3. Требования к оборудованию

4.3.1 Общие требования к оборудованию

4.3.1.1 Оборудование для газопламенной и термической обработки, а также для разделительной резки при использовании на объектах ОАО "Газпром" должно иметь:

- сертификат соответствия с системой сертификаций ГОСТ Р по номенклатуре продукции, подлежащей обязательной сертификации;

- ТУ, согласованные или прошедшие экспертизу в порядке, установленном ОАО "Газпром".

4.3.1.2 Номенклатура оборудования для газопламенной обработки, разделительной резки, предварительного и сопутствующего подогрева, послесварочной термической обработки, рекомендованных для выполнения работ на газопроводах, приведена в приложениях Б, В, соответственно.

4.3.1.3 Оборудование, не регламентированное настоящим стандартом, должно пройти экспертизу ТУ и квалификационные испытания в соответствии с требованиями СТО Газпром 2-3.5-046.

4.3.2 Требования к горелкам газовоздушным для нагрева

4.3.2.1 Горелки газовоздушные должны работать без проскоков пламени при снижении расхода горючего газа до 0,5 от минимального расхода горючего газа и без отрыва пламени при повышении расхода до 1,3 от максимального.

4.3.2.2 Горелки должны обеспечивать полное сгорание горючего газа.

4.3.2.3 Пламя горелки должно быть устойчивым при максимальном расходе газа в воздушном потоке.

4.3.2.4 Основные параметры газовоздушных многопламенных горелок и кольцевых газовых подогревателей стыковых соединений газопроводов приведены в таблицах Б.1, Б.2 (приложение Б).

4.3.3 Требования к баллонам

4.3.3.1 Технические требования к баллонам стальным малого и среднего объема для газов на Р(р)≤19,6МПа должны соответствовать ГОСТ 949, в т.ч. к баллонам для технических газов, кислородным, ацетиленовым.

4.3.3.2 Технические требования к баллонам стальным сварным для углеводородных газов на давление до 1,6МПа - по ГОСТ 15860.

4.3.3.3 Технические требования к баллонным вентилям приведены втаблице Б.3 (приложение Б).

4.3.4 Требования к редукторам

4.3.4.1 Редукторы должны изготавливаться в соответствии с ГОСТ 13861 и технической документацией, утвержденной в установленном порядке.

4.3.4.2 Редукторы должны иметь манометры или показывающие приборы для определения давления газа, выходящего из редуктора.

4.3.4.3 Редукторы должны иметь предохранительные клапаны, установленные в рабочей камере редуктора.

4.3.4.4 Требования к предохранительным клапанам, устанавливаемым на различных типах редукторов, должны соответствовать ГОСТ 13861.

4.3.4.5 Основные требования к баллонным, сетевым и рамповым редукторам приведены в таблицах Б.4 и Б.5 (приложение Б).

4.3.5 Требования к рукавам резиновым

4.3.5.1 Рукава резиновые для ГОМ должны соответствовать требованиям ГОСТ 9356.

4.3.5.2 Состояние наружной поверхности рукавов - не должны иметь вздутий, расслоений, трещин, надрезов.

4.3.5.3 Рукава в зависимости от назначения должны иметь опознавательную окраску или полосы различного цвета:

- для ацетилена и горючих газов -красный;

- для жидкого топлива -желтый;

- для кислорода -синий.

4.3.5.4 В зависимости от назначения следует использовать рукава следующих классов:

I - для подачи ацетилена и других горючих газов под Р = 0,63МПа;

II - для подачи жидкого топлива под Р = 0,63МПа;

III - для подачи кислорода под Р = 2,0МПа.

Внутренний диаметр рукава при давлении 0,63 и 2,0МПа:

- минимальный - 6,3мм;

- максимальный - 16мм.

Наружный диаметр рукава при давлении 0,63 и 2,0МПа:

- минимальный - 13мм;

- максимальный - 26мм.

Минимальный радиус изгиба для рукава с внутренним диаметром:

- 6,3мм - 60мм;

- 1,6мм - 160мм.

4.3.5.5 Рукава должны быть герметичны при гидравлическом испытании давлением, равным 2Р_раб, в течение 10 минут.

4.3.6 Требования к предохранительным устройствам

4.3.6.1 В зависимости от вида источника газопитания основного оборудования для резки металла применяются следующие предохранительные устройства (ПУ):

- при работе основного оборудования для резки металла от ацетиленового передвижного генератора, укомплектованного предохранительным затвором, и единичного кислородного баллона на выходе из баллонного редуктора устанавливается ПЗ, непосредственно перед резаком или горелкой устанавливается ПГ;

- при работе основного оборудования для резки металла от разрядных рамп горючего газа и кислорода перед оборудованием устанавливаются газоразборные посты кислорода и горючего газа, например ацетилена (газоразборный пост для ацетилена содержит ПУ, непосредственно перед резаком или горелкой устанавливается ПГ);

- при работе основного оборудования для резки металлов от единичных баллонов с кислородом и ацетиленом на выходе из редукторов устанавливаются ПЗ;

- при работе от единичных баллонов с кислородом и пропан-бутаном на выходе из баллонных редукторов устанавливаются ОК.

4.3.6.2 Характеристики предохранительных устройств

Максимальная пропускная способность ПУ должна быть не менее, м³/ч:

- 35 - для кислорода;

- 5 - для ацетилена;

- 5 - для пропан-бутана.

Максимальное рабочее давление в ПУ должно быть не более, МПа:

- 1,25 - для кислорода;

- 0,15 - для ацетилена;

- 0,3 - для пропан-бутана.

Масса ПУ (максимальная) должна быть не более, кг:

- 0,21 - ПЗ;

- 0,16 - ПГ;

-0,11 - ОК.

Длина ПУ (максимальная) должна быть не более, мм:

- 125 - ПЗ;

- 105 - ПГ;

- 80 - ОК.

Присоединительные размеры ПУ (основные):

- накидная гайка, штуцер - М16х1,5/М12х1,25;

- или ниппель под рукав с внутренним диаметром 6,3/9мм.

4.3.6.3 Работоспособность ПУ сохраняется при следующих рабочих давлениях:

- с ацетиленом и кислородом - не более 6МПа;

- пропан-бутаном и кислородом - не более 2,4МПа.

Герметичность ПУ должна проверяться при максимальном рабочем давлении в зависимости от рода газа.

4.3.6.4 В зависимости от типа ПУ должны обеспечивать определенные требования:

- ОК - предотвращать противоток газа при заданных значениях давления газа;

- ПГ - сдерживать до пяти обратных ударов пламени в статических условиях (без протока газа) и предотвращать противоток газа;

- ПЗ - сдерживать до пяти обратных ударов пламени в статических и пяти - в динамических условиях, предотвращать переток газа.

4.3.7 Требования к аппаратуре для ручной разделительной резки

4.3.7.1 Ручные резаки для газовой резки подразделяются:

а) по роду горючего газа - для ацетилена, газов-заменителей, жидких горючих;

б) по принципу смешения горючего газа и кислорода - на инжекторные и безынжекторные;

в) по назначению - на универсальные и специальные;

г) по виду резки - для разделительной, поверхностной, кислородно-флюсовой.

4.3.7.2 Технические характеристики резаков инжекторного типа приведены в таблице В.1 (приложение В), резаков с внутрисопловым смешением газов - в таблице В.2 (приложение В).

4.3.7.3 Газовые резаки и горелки должны иметь:

- ствол с запорно-регулировочными вентилями;

- съемные присоединительные ниппели для крепления резиновых газоподводящих рукавов по ГОСТ 9356;

- гарантированную инжекцию.

4.3.7.4 Резаки должны обеспечивать прохождение струи режущего кислорода при пуске через центр подогревающего пламени.

4.3.7.5 Нормально отрегулированное пламя резака (горелки) должно устанавливаться при неполном открытии вентиля горючего газа. Ядро пламени должно быть симметричным относительно оси мундштука и иметь ровную поверхность.

4.3.7.6 Состав пламени не должен меняться при изменении пространственного положения резака (горелки).

4.3.7.7 Вентили горелок должны обеспечивать перекрытие газовых каналов не более чем за 6с.

4.3.7.8 Максимальное усилие на маховиках вентилей при перекрытии газовых каналов не должно превышать 40Н. Максимальное усилие на маховиках при регулировании не должно превышать 4Н.

4.3.7.9 При осевом и боковом нажатии на маховик вентиля состав пламени не должен изменяться. Сальниковые гайки вентилей при вращении шпинделя не должны отвертываться.

4.3.7.10 Все соединения и каналы резаков и горелок должны быть герметичны при давлении соответствующего газа на входе в резак или горелку, равном 1,5 наибольшего рабочего, но не менее 0,245МПа.

4.3.7.11 К маркировке предъявляют следующие требования:

- на маховиках вентилей должны быть стрелки, указывающие направление вращения при открывании и закрывании, опознавательная окраска синего цвета - для кислорода и красного - для горючего газа;

- на рукоятке должно быть нанесено условное обозначение оборудования, товарный знак предприятия-изготовителя;

- на каждом мундштуке, наконечнике и инжекторе должен быть нанесен его номер в соответствии с паспортом на изделие и условное наименование горючего;

- на штуцере и накидной гайке для подключения горючего должна быть риска;

- на штуцере для подключения кислорода должна быть нанесена буква К.

Резаки и горелки должны иметь вид климатического исполнения УХЛ 1 по ГОСТ 15150.

4.3.7.12 Оборудование для резки металлов с использованием в качестве жидкого горючего бензина или керосина включает следующие составные части:

- бачок для жидкого горючего;

- резак, работающий на смеси кислорода и паров жидкого горючего;

- соединительные рукава;

- предохранительные устройства.

4.3.7.13 Резак должен иметь:

- ствол с запорно-регулировочными вентилями;

- трубки для подачи жидкого горючего и кислорода;

- съемные присоединительные ниппели для крепления рукавов.

4.3.7.14 Бачок для жидкого горючего должен иметь:

- насос для создания избыточного давления в емкости бачка горючего;

- узел отбора горючего;

- клапан предохранительный;

- манометр.

4.3.7.15 Основные параметры комплектов для резки, работающих на жидком горючем, приведены в таблице В.3 (приложение В).

4.3.8 Требования к оборудованию для воздушно-плазменной резки

4.3.8.1 Оборудование для воздушно-плазменной резки подразделяют на ручное (в т.ч. механизированное с ручным приводом), полуавтоматическое и автоматическое, рассчитанное на применение для резки металлов разных толщин плазменной дугой при рабочих токах, соответствующих разрезаемому металлу по толщине и условиям резки.

4.3.8.2 Комплекты оборудования для воздушно-плазменной резки состоят из источника питания плазменной резки, ручного и/или машинного плазмотрона и переносных машин для механизированной (с ручным приводом) или полуавтоматической резки (с электроприводами и блоками управления).

4.3.8.3 Установки плазменной резки могут быть универсальными:

- по назначению с возможностью переключения с режима ручной резки на полуавтоматический режим и наоборот;

- по источнику плазмообразующей среды, возможности работы как с воздухом от компрессора или сети, так и от баллонов с техническими газами;

- по совмещению видов работ с возможностью осуществлять попеременно процесс плазменной резки и ручной дуговой сварки покрытыми электродами или аргонодуговой сварки неплавящимся электродом.

4.3.8.4 Машины переносные могут быть универсальными:

- по видам резки с возможностью использования для плазменной и газопламенной (кислородной) резки;

- по степени механизации для ручной, ручной механизированной или полуавтоматической и автоматической резки.

4.3.8.5 Для выполнения ручной плазменной резки используют установки с контактным или бесконтактным поджигом дуги в комплекте с ручными плазмотронами, которые могут иметь роликовые опоры и циркульные приспособления, в т.ч.:

- установки плазменной резки на базе инверторных источников питания;

- установки плазменной резки на основе выпрямителя с плавной или ступенчатой регулировкой;

- установки плазменной резки на базе автономных сварочных агрегатов.

4.3.8.6 Технические характеристики резаков для ручной воздушно-плазменной резки приведены в таблице В.4 (приложение В).

4.3.8.7 Для выполнения механизированной плазменной резки с ручным приводом используют комплекты оборудования, состоящие из установок плазменной резки с машинными плазмотронами, установленными на машины с ручным приводом (в т.ч. дистанционным):

- машина переносная для орбитальной резки труб с ручным приводом,

- машина переносная для овальной (криволинейной) резки с ручным приводом,

- машина переносная для прямолинейной резки с ручным приводом.

4.3.8.8 Для полуавтоматической плазменной резки используют машинные плазмотроны, установленные на переносные машины с электрическим приводом:

- для орбитальной резки труб;

- для овальной (криволинейной) резки;

- для прямолинейной резки.

4.3.8.9 Комплекты оборудования для автоматической плазменной резки включают оборудование, используемое для полуавтоматической плазменной резки, оснащенное системами обеспечения автоматического режима работы блоков управления.

4.3.8.10 Технические требования к переносным машинам для кислородной резки приведены в таблице 4.1, а для плазменной резки - в таблице 4.2.

Таблица 4.1

Технические требования к переносным машинам для кислородной резки

Таблица 4.2

Технические требования к переносным машинам для плазменной резки

4.3.8.11 Вышеперечисленные виды и применяемые комплекты оборудования приведены на рисунке 4.1.

Рисунок 4.1 - Виды и комплекты оборудования для плазменной резки

4.3.8.12 Требования к плазмотронам для воздушно-плазменной резки:

- плазмотроны для воздушно-плазменной резки должны соответствовать требованиям ГОСТ 12221;

- плазмотроны относятся к классу переносных токоприемников и должны в соответствии с требованиями ПУЭ иметь ручку с двойной изоляцией;

- установки плазменной резки должны комплектоваться системами очистки плазмооб-разующего воздуха (газа), осушителями и влагоотделителями абсорбционного или других типов с использованием систем подогрева;

- напряжение холостого хода источника питания для ручного процесса не должно превышать 180В, механизированного - 300В, автоматического - 500В;

- при резке стали толщиной до 20мм плазмотрон должен иметь принудительно воздушное или водяное, или воздушно-водяное охлаждение, при резке толщин свыше 20мм - водяное охлаждение;

- в качестве плазмообразующего газа следует применять чистый воздух, кислород, азот. Азот следует применять для резки высоколегированных сталей и в тех случаях, когда не требуются высокая скорость резки и высокое качество реза. Предпочтение для качественной резки следует отдавать кислороду.

4.3.8.13 Требования к переносным машинам для механизированной газовой и воздушно-плазменной резки:

- переносные машины для механизированной газовой и воздушно-плазменной резки должны безотказно работать в едином технологическом потоке с другими механизмами и оборудованием при эксплуатации и ремонте объектов транспорта газа, обеспечивая заданную техническую производительность;

- при механизированной газовой резке следует использовать кислород чистотой не менее 99,5% по ГОСТ 5583;

- класс защиты от поражения электрическим током должен быть не ниже 1 по ГОСТ 12.2.007.0;

- пульты управления, распределительные щиты, электродвигатели к переносным машинам для механизированной газовой и воздушно-плазменной резки должны быть надежно заземлены в соответствии с установленными требованиями;

- кабели, соединяющие установку воздушно-плазменной резки с плазмотроном, должны иметь резиновую изоляцию и длину до 30м;

- должна быть предусмотрена возможность работы оборудования как от дизель-генераторов с изолированной нейтралью, так и от стационарной сети с заземленной нейтралью;

- условия транспортирования в части механического воздействия - по ГОСТ 17516.1;

- степень защиты от проникновения внешних твердых предметов и влагозащищенность - не ниже IP 22 (защита) по ГОСТ 14254;

- переносные машины для газовой и воздушно-плазменной резки должны иметь климатическое исполнение по ГОСТ 15150 УХЛ2, включая возможность эксплуатации в диапазоне температур окружающей среды (рабочее значение) от минус 45°С до плюс 40°С;

- оборудование должно обеспечивать точность резки и качество поверхности реза в соответствии с ГОСТ 14792.

4.3.8.14 Технические характеристики переносных машин для механизированной газовой резки приведены в таблице В.5, машин для воздушно-плазменной резки - в таблице В.6 (приложение В).

4.3.8.15 Технические характеристики резаков для машинной газовой резки приведены в таблице В.7 (приложение В), или другие аналогичного типа.

4.3.8.16 При сертификационный испытаниях по системе сертификации ГОСТ Р проверяют параметры оборудования на соответствие требованиям безопасности, изложенным в государственных стандартах и ТУ на оборудование.

4.3.8.17 Перечень параметров, контролируемых при квалификационных испытаниях, приведен в таблице 4.3. Параметры проверяют на соответствие требованиям ТУ на оборудование в полном объеме.

Таблица 4.3

Квалификационные параметры
комплектов и оборудования для плазменной резки труб

4.3.8.18 Оборудование плазменной резки для проведения ремонта магистральных газопроводов может комплектоваться на базе машин повышенной проходимости, тракторов и других средств доставки, предназначенных для выполнения сварочно-монтажных работ. В этом случае в кузове передвижных средств для обеспечения работы оборудования дополнительно размещают автономный генератор, компрессор, сварочное и вспомогательное оборудование.

5. Технологии предварительного и сопутствующего подогрева сварных соединений при строительстве и ремонте газопроводов

5.1 Газопламенные нагревательные устройства (кольцевые газовые подогреватели, однопламенные горелки и др.) следует применять для выполнения предварительного и сопутствующего (межслойного) подогрева:

- кольцевых стыковых соединений труб с толщиной стенки до 17,0мм включительно независимо от температуры воздуха;

- кольцевых стыковых соединений труб с толщиной стенки свыше 17,0 до 22,0мм включительно при температуре воздуха выше 0°С;

- угловых сварных соединений патрубков диаметром до 150мм.

5.2 Выбор оборудования для предварительного и сопутствующего (межслойного) подогрева выполняется производителями сварочных работ с учетом технических характеристик, приведенных в таблицах Б.1, Б.2 (приложение Б). Оборудование должно обеспечивать равномерный предварительный подогрев свариваемых соединений по толщине стенки и периметру в зоне шириной не менее 150мм (т.е. не менее 75мм в каждую сторону от свариваемых кромок) и, если необходимо, подогрев в процессе выполнения прихваток и межслойный подогрев в процессе сварки. Схема кольцевого газового подогревателя приведена на рисунке 5.1.

Рисунок 5.1 - Схема кольцевого газового подогревателя

5.3 Последовательность выполнения процедур подогрева, температура предварительного и сопутствующего (межслойного) подогрева, периодичность, режимы и параметры подогрева должны быть отражены в операционных технологических картах сборки и сварки. Форма типовой операционной технологической карты предварительного и сопутствующего подогрева соединений труб перед сваркой приведена в приложении Г.

5.4 Подогрев не должен нарушать целостность изоляции. При применении газопламенных нагревательных устройств следует применять термоизоляционные материалы (термоизолирующие пояса) и/или боковые ограничители пламени.

5.5 Температура предварительного подогрева свариваемых кромок труб, СДТ, ТПА перед выполнением прихваток, первого (корневого) слоя шва должна соответствовать требованиям нормативных документов по сварке ОАО "Газпром".

5.6 Контроль температуры предварительного подогрева свариваемых соединений должен выполняться непосредственно перед выполнением прихваток цифровыми контактными термометрами (ТК-3М, ТК-5 и др.), пирометрами, термокарандашами, термокрасками на наружной поверхности в местах, равномерно расположенных по периметру, на расстоянии от 10 до 15мм в обе стороны от свариваемых кромок.

5.7 Место замера температуры контактными термометрами предварительно зачищают металлической щеткой.

5.8 Количество мест контроля температуры подогрева рекомендуется назначать по количеству прихваток.

6. Технологии разделительной термической, механической резки, резки энергией взрыва при строительстве и ремонте газопроводов

6.1. Общие положения

6.1.1 Настоящий раздел регламентирует технологии разделительной термической (газовой, с применением жидкого горючего, воздушно-дуговой, воздушно-плазменной) резки, механической резки, резки энергией взрыва при строительстве и ремонте газопроводов*.

___
* Допускается применение технологии гидроабразивной резки по отдельным технологическим инструкциям, согласованным ОАО "Газпром" в установленном порядке.

6.2. Газовая резка

6.2.1 Газовая резка по степени механизации разделяется на ручную и механизированную.

6.2.2 Газовую резку выполняют в соответствии с типовыми технологическими картами.

6.2.3 Технологии газовой резки включают:

а) характеристику объекта обработки и выполняемого реза: марку (состав) и толщину металла, пространственные положения обрабатываемой поверхности, расположение реза, форму его контура, размеры и характер (непрерывный или с перемычками, со скосом или без скоса кромок);

б) технологические требования: вид резки - ручная или механизированная газовая резка, давление и расход применяемых газов, скорость резки, характер и параметры подогрева и последующей термической обработки, расстояние от торца мундштука до поверхности металла и пр.;

в) требования к качеству и методы его оценки.

6.2.4 При газовой резке необходимо:

- соблюдение выбранного режима;

- сохранение состава смеси;

- постоянного расстояния между мундштуком резака и металлом;

- соблюдение постоянной скорости резки;

- соблюдение постоянного давления газа.

6.2.5 Перед началом резки наружную и внутреннюю поверхности трубы необходимо очистить от попавшего грунта, снега и других загрязнений. При необходимости провести просушку. Очистку от ржавчины, следов изоляции, окалины следует производить шлифмашинкой с дисковой проволочной щеткой.

6.2.6 При газовой резке труб с эквивалентом углерода С_э>0,41 и более, с толщиной стенки более 20мм, при отрицательных температурах ниже минус 30°С при применении ацетилена и ниже минус 40°С при применении пропана следует выполнять с предварительным подогревом в интервале от 50 до 100°С для предотвращения закалки металла кромки трубы.

6.2.7 Резку трубы выполняют в различных пространственных положениях по замкнутому периметру, начиная с нижнего положения.

6.2.8 Основными параметрами режимов газовой резки являются:

- номер применяемого мундштука;

- давление кислорода перед резаком;

- скорость резки;

- род газа;

- расход газов.

6.2.9 Режимы ручной и механизированной газовой резки труб из низколегированных углеродистых сталей с использованием кислорода чистотой 99,5% приведены в таблицах 6.1, 6.2.

Таблица 6.1

Режимы ручной газовой резки

Таблица 6.2

Режимы механизированной газовой резки

6.2.10 При использовании кислорода чистотой, отличной от 99,5%, скорость резки и нормативы расходов газов, приведенные в таблицах 6.1, 6.2, берутся с поправочными коэффициентами по таблице 6.3.

Таблица 6.3

Поправочный коэффициент и скорости резки
в зависимости от чистоты кислорода

6.2.11 Расход природного газа и пропан-бутана по объему равен расходу ацетилена, помноженному на поправочный коэффициент К_оом:

- для природного газа - 1,6;

- для пропан-бутана - 0,6.

6.2.12 Ручную газовую резку труб выполняют резаками инжекторного типа или резаками с внутрисопловым смешением газов. Номера наружного и внутреннего мундштука устанавливают с учетом толщины разрезаемой стенки трубы.

6.2.13 При выборе режимов газовой резки фасок за толщину разрезаемого металла принимается величина скоса кромки L, как показано на рисунке 6.1.

Рисунок 6.1 - Геометрические параметры разделки кромок труб при газовой резке

6.2.14 Настройку резаков и резаковых блоков газорезательной машины производят в соответствии с требованиями паспортов и инструкций по эксплуатации.

6.2.15 Условиями выполнения резки без грата являются:

- выполнение резки кислородом высокой чистоты;

- проведение процессов резки с минимально возможной для данной толщины стали скоростью резки и мощностью подогревающего пламени;

- увеличение расхода режущего кислорода на 1 погонный метр реза;

- применение оптимального давления режущего кислорода - высокого от 0,5 до 0,8МПа (от 5 до 8кгс/см²) при резке стали толщиной более 12мм и низкого от 0,1 до 0,3МПа (от 1 до 3кгс/см²) - при резке стали толщиной до 12мм;

- использование газов заменителей ацетилена, природного газа или пропан-бутана.

6.2.16 Условием получения реза без грата или с легкооделимым гратом на нижних кромках во всем диапазоне толщин металла от 3,0 до 40,0мм является применение кислорода чистотой от 99,5% до 99,8%. Режимы газовой резки без грата приведены в таблице 6.4.

Таблица 6.4

Режимы газовой резки без грата

6.2.17 При резке кислородом с чистотой от 99,2% до 99,4% получение резов без грата на толщинах до 8,0мм невозможно.

6.2.18 Режимы безгратовой резки труб с толщиной от 8,0мм и выше принимаются по таблице 6.4 с учетом влияния чистоты кислорода на скорость резки.

6.2.19 Кромки труб после газовой резки должны быть зачищены шлифмашинками до металлического блеска. Кольцевое притупление кромок труб должно быть в пределах 1,8±0,8мм.

6.3. Резка с применением жидкого горючего

6.3.1 Подготовка наружной и внутренней поверхностей трубы перед резкой - в соответствии с 6.2.5.

6.3.2 Основные параметры резаков, работающих на жидком горючем, приведены в таблице 6.5.

Таблица 6.5

Основные параметры резаков, работающих на жидком горючем

6.3.3 Режимы ручной резки с применением жидкого горючего приведены в таблице 6.6.

Таблица 6.6

Режимы ручной резки с применением жидкого горючего

6.3.4 Кромки труб после газовой резки с применением жидкого горючего должны соответствовать требованиям 6.2.19.

6.4. Воздушно-дуговая резка и строжка

6.4.1 Подготовка наружной и внутренней поверхностей трубы перед резкой и строжкой - в соответствии с 6.2.5.

6.4.2 Воздушно-дуговую резку и сторжку следует выполнять сплошным угольным или графитовым электродом, закрепленным в электрододержателе. В неподвижной губке элек-трододержателя просверлены отверстия для подачи воздуха параллельно оси электрода.

6.4.3 При воздушно-дуговой резке электрод углублен в полость реза (рисунок 6.2 а) под углом к поверхности разрезаемого металла от 30° до 90°.

6.4.4 При воздушно-дуговой строжке дуга горит между концом электрода и поверхностью обрабатываемого металла, при этом электрод должен быть наклонен к поверхности под углом 30° в сторону, обратную направлению резки (рисунок 6.2 б).

а - резка;                                 б - строжка;

Рисунок 6.2 - Схема воздушно-дуговой резки и строжки

6.4.5 Воздушно-дуговую резку и строжку выполняют на токе обратной полярности, при этом:

- напряжение на дуге - от 45 до 50В;

- ток резки, строжки - от 250 до 600А;

- диаметр электрода - от 6 до 12мм;

- давление воздуха - от 0,4 до 0,6МПа;

- расход воздуха - от 20 до 40м³/ч;

- масса выплавляемого металла - до 20кг/ч.

6.4.6 Режимы воздушно-дуговой резки и строжки приведены в таблицах 6.7, 6.8, соответственно.

Таблица 6.7

Режимы воздушно-дуговой резки

Таблица 6.8

Режимы воздушно-дуговой строжки

6.5. Воздушно-плазменная резка

6.5.1 Подготовка наружной и внутренней поверхностей трубы перед воздушно-плазменной резкой проводится в соответствии с 6.2.5.

6.5.2 Воздушно-плазменная резка может выполняться механизированным или ручным способом.

6.5.3 На рисунке 6.3 приведена схема установки плазмотрона на трубе при механизированной резке.

Рисунок 6.3 - Схема установки плазмотрона на трубе при механизированной резке

6.5.4 Технологическими параметрами режима воздушно-плазменной резки являются:

- ток дуги, А;

- рабочее напряжение на дуге, В;

- напряжение холостого хода, В;

- давление и расход сжатого воздуха, подаваемого в плазмотрон, кгс/см²;

- скорость воздушно-плазменной резки, м/мин;

- величина зазора между катодом и соплом, мм;

- диаметр отверстия сопла, мм;

- вылет плазмотрона*, мм;

- угол скоса кромок α, град.;

- угол наклона плазмотрона β относительно перпендикуляра к образующей трубы в сторону направления резки (угол атаки), град.

___
* h - Кратчайшее расстояние от средней точки торца сопла плазмотрона до поверхности трубы.

6.5.5 Перед началом воздушно-плазменной резки необходимо выполнить предварительный подогрев поверхности реза для предотвращения появления трещин.

6.5.6 Рекомендуемые параметры режимов воздушно-плазменной резки труб с источниками питания инверторного типа приведены в таблице 6.9.

Таблица 6.9

Рекомендуемые параметры режимов воздушно-плазменной резки труб
с источниками питания инверторного типа

Примечание. В знаменателе приводятся значения скорости резки в полуавтоматическом режиме при движении плазмотрона в потолочном положении, в числителе - во всех остальных положениях.

6.5.7 Рекомендуемые параметры режимов воздушно-плазменной резки труб для источников питания, собранных по классической схеме "трансформатор-выпрямитель", приведены в таблице 6.10.

Таблица 6.10

Рекомендуемые параметры режимов воздушно-плазменной резки труб
для источников питания, собранных по классической схеме
"трансформатор-выпрямитель"

Примечание. В знаменателе приводятся значения скорости резки в механизированном режиме при движении плазмотрона в потолочном положении, в числителе - во всех остальных положениях.

6.5.8 В процессе резки необходимо выполнять оперативную корректировку режимов, которая должна включать установление оптимальных значений параметров для получения качественного реза и высокой производительности, при этом:

- воздушно-плазменная резка на меньших токах способствует повышению ресурса работы катода и сопла плазмотрона, однако уменьшает прорезающую способность плазмотрона и скорости резки;

- уменьшение "вылета" плазмотрона h обеспечивает более точные геометрические параметры кромок, однако чрезмерное уменьшение "вылета" ведет к возникновению вторичной дуги и повреждению плазмотрона;

- увеличенный "вылет" плазмотрона h приводит к ухудшению прорезающей способности, прерыванию горения рабочей дуги и остановке процесса резки, а также затрудняет процесс перехода дежурной дуги в рабочую;

- чрезмерно большая скорость резки ведет к интенсивному износу сопла и катода, ухудшает качество резки;

- при резке под фаску износ сопла и катода выше по сравнению с вертикальным резом;

- при правильно выбранном режиме резки ширина линии реза составляет на внутренней поверхности трубы 1-2мм, на внешней - 2-4мм и зависит от толщины разрезаемого металла;

- превышение угла наклона плазмотрона по величине, указанной втаблицах 6.9, 6.10, приводит к быстрому износу канала сопла и выходу его из строя.

6.5.9 Причинами прерывания горения рабочей дуги могут быть:

- малая скорость резки;

- увеличенное расстояние h между соплом плазмотрона и разрезаемым материалом;

- износ циркониевой вставки катода;

- трудность удаления расплавленного металла и шлака при резке труб в потолочном положении.

6.5.10 При воздушно-плазменной резке газопроводов с толщиной стенки свыше 15мм в месте начала резки засверливается отверстие диаметром 4,0мм.

6.5.11 Для обеспечения стабильного горения дуги и высокого качества воздушно-плазменной резки плазмотрон должен перемещаться относительно поверхности резания трубы равномерно, при этом сопло плазмотрона ориентируется под углом 90° к поверхности трубы при постоянном расстоянии от нее.

6.5.12 Корректировать оптимальную скорость ручной и механизированной плазменной резки можно на основе оценки угла, под которым выбрасывается материал со стороны внутренней поверхности, а также на основе наблюдения наружной поверхности после выполнения пробной резки (рисунок 6.4).

Рисунок 6.4 - Подбор скоростей воздушно-плазменной резки

6.5.13 Резку труб с толщиной стенки свыше 10мм необходимо выполнять медленно. Скорость резки увеличивают только после проникновения дуги через нижний край разрезаемого металла.

6.5.14 При ручной и механизированной воздушно-плазменной резке расстояние между срезом соплом и поверхностью газопровода должно составлять от 2,0 до 3,0мм. Это обеспечивается установкой опоры или защитного металлического кожуха. При резке с малым разбрызгиванием указанное расстояние должно быть минимальным.

6.5.15 Резку необходимо начинать от свободного края или от отверстия. Пробивка отверстия в начале резки вызывает выбрасывание расплавленного металла и налипание его на сопло, что может привести к повреждению сопла. Необходимо начинать пробивку отверстия, держа плазмотрон под острым углом к поверхности газопровода с постепенным переводом его в вертикальное положение в момент образования отверстия.

6.5.16 Возможные причины некачественных резов приведены в таблице 6.11.

Таблица 6.11

Причины некачественных резов

Дефекты	Характерные причины
	Высокая скорость резки; плазмотрон расположен далеко от разрезаемой детали
	Плазмотрон расположен близко от разрезаемой детали
	Высокая скорость резки; большое давление воздуха
	Слишком высокая скорость резки;   слишком большое расстояние плазмотрона от детали;   недостаточное давление воздуха
	Встречается редко при слишком высоком давлении воздуха
	Встречается редко при слишком низком давлении воздуха; низкая скорость резки
	Высокая скорость резки; слишком низкое давление воздуха
	Электрод установлен несоосно отверстию в сопле; износ сопла

6.5.17 Порядок подготовки оборудования для ручной и механизированной воздушно-плазменной резки и проведения работы

6.5.17.1 Перед началом работ с оборудованием для воздушно-плазменной резки необходимо провести осмотр источника питания, плазмотрона, проверить целостность кабелей, проводов и шлангов, предназначенных для соединения источника питания с плазмотроном, машины для резки труб.

6.5.17.2 Оборудование плазменной резки должно быть укомплектовано согласно паспорту производителя.

6.5.17.3 При выполнении работ во время атмосферных осадков (дождь, снег) место проведения работ необходимо защищать навесом или брезентовым тентом. В зимнее время после окончания работ оборудование следует размещать в отапливаемом помещении.

6.5.17.4 Для обеспечения требуемого давления и расхода воздуха (газа) к штуцеру, расположенному на корпусе источника питания установки, подключается шланг от пневмоси-стемы или компрессора.

6.5.17.5 Источник питания установки заземляется и подключается к сети переменного тока. Зажим плюсового вывода надежно закрепляется на трубе. О включении источника питания на передней панели сигнализирует индикатор "Сеть".

6.5.17.6 Сжатый воздух подается в систему, затем при нажатой кнопке включения клапана с помощью редуктора устанавливается по манометру необходимое давление согласно паспорту плазмотрона и в течение 3-4 мин продуваются шланги пневмосистемы для удаления скопившегося конденсата.

6.5.17.7 Регулятор тока резки устанавливается в положение, соответствующее выбранному параметру режима резки.

6.5.17.8 При резке в ручном режиме нажатием кнопки, расположенной на ручном плазмотроне, проводится пробное возбуждение дежурной дуги, при этом плазмотрон держится соплом вниз. При возбуждении дежурной дуги в сопле плазмотрона появляется дуга с факелом и слышится характерное потрескивание.

6.5.17.9 Плазмотрон устанавливается над краем разрезаемого газопровода, расстояние в интервале от 2 до 3мм между срезом сопла плазмотрона и газопроводом.

6.5.17.10 Нажатием кнопки на ручке плазмотрона возбуждается дежурная дуга.

6.5.17.11 Скорость резки устанавливается оператором в зависимости от толщины материала и корректируется в зависимости от прорезания. Характерными признаками качественной резки являются отклонение плазменного факела с обратной стороны материала на угол в интервале от 20 до 30° в сторону полученного реза и отсутствие всплеска искр расплавленного металла в сторону резки.

6.5.17.12 Для прекращения процесса резки отпускают кнопку на ручке плазмотрона либо резким движением отводят плазмотрон от разрезаемого материала.

6.5.17.13 При механизированной резке переносная машина устанавливается на трубу. При этом подбирается длина цепи или направляющих по диаметру разрезаемой трубы. Установка переносной машины проводится в соответствии с инструкцией по эксплуатации.

6.5.17.14 Перед началом процесса орбитальной резки необходимо сделать один оборот каретки машины вокруг трубы. При этом направляющие цепи выравниваются и устраняется перекос, после чего цепь необходимо подтянуть. В зимнее время для разогрева смазки в редукторе и подшипниках, а также для обеспечения стабильной скорости реза необходимо выполнить от 3 до 4 оборотов каретки вокруг трубы.

6.5.17.15 Плазмотрон устанавливается на линию резки. Выбирается угол наклона резки, соответствующий резке под фаску или без нее (прямой рез). Дальнейший процесс подготовки к работе в режиме механизированной воздушно-плазменной резки аналогичен режиму при ручной резке.

6.5.17.16 Возбуждение дуги, регулирование скорости перемещения каретки, остановка процесса осуществляются с дистанционного пульта управления.

6.5.17.17 Вырезку овальных отверстий необходимо выполнять с помощью ручного плазмотрона, снабженного специальными роликовыми опорами по шаблону или механизированным методом с использованием копиров.

6.5.17.18 Периодически после выполнения 2-3 орбитальных резов (примерно через 10 погонных метров реза) проводят осмотр катода (на наличие выгораний циркониевой вставки), сопла, поверхности изолятора плазмотрона. После каждого реза необходимо зачищать сопло от нагара и капель расплавленного металла во избежание двойного дугообразова-ния при возбуждении дежурной дуги.

6.5.17.19 При температуре окружающего воздуха ниже минус 20°С, во избежание закаливания металла труб из высокопрочных сталей класса прочности К60 и выше с толщиной стенки более 15мм, резку необходимо выполнять с предварительным подогревом до (120⁺³⁰)°С.

6.5.17.20 Кромки труб, выполненные плазменной резкой, перед сваркой должны быть защищены до металлического блеска на глубину не менее 0,3мм и очищены от остатков шлака шлифовальной машинкой. Точность и качество реза кромок под сварку - согласно ГОСТ 14792.

6.5.17.21 Характерные причины неисправности установок для ручной и механизированной воздушно-плазменной резки приведены в таблице 6.12.

Таблица 6.12

Характерные причины неисправности установок
для ручной и механизированной воздушно-плазменной резки

6.6. Резка энергией взрыва

6.6.1 Метод резки труб с помощью энергии взрыва основан на использовании энергии управляемого взрыва и является высокопроизводительным и эффективным технологическим процессом резки труб в полевых условиях при производстве ремонтно-восстановительных работ.

6.6.2 При резке труб с помощью энергии взрыва заряд, выполненный в виде медной трубки или эластичного шнура, облицованного гибкой металлизированной лентой с кумулятивной выемкой, устанавливается по периметру трубы. В момент взрыва создается направленное действие сфокусированной энергии, что мгновенно разрезает металл. Включение (подрыв) заряда осуществляется дистанционно, с помощью электроимпульса от электродетонатора.

6.6.3 Для резки труб энергией взрыва применяют:

- удлиненные кумулятивные заряды (УКЗ): труборез кумулятивный кольцевой наружный (ТрККН), труборез кумулятивный седлообразный (ТрККС), труборез кумулятивный подводный (ТрККП);

- шнуровые кумулятивные заряды (ШКЗ): ШКЗ-1, ШКЗ-2, ШКЗ-3, ШКЗ-4, ШКЗ-5, ШКЗ-6 (рисунок 6.5).

1 - взрывчатое вещество; 2 - клеевая прослойка; 3 - гибкая металлизированная лента

Рисунок 6.5 - Шнуровой кумулятивный заряд

Характеристики марок ШКЗ приведены в таблице В.8 (приложение В).

6.6.4 Резка труб энергией взрыва применяется на газопроводах для выполнения следующих операций:

- вырезки катушек;

- резки труб при ликвидации аварий;

- отрезания заглушек;

- разъединения газопровода.

6.6.5 Технология резки труб энергией взрыва регламентируется РД 09-364-00 [1], ПБ 13-407-01[2], РД 13-537-03[3], РД 13-522-02 [4], Инструкцией [5].

6.6.6 Участок газопровода, на котором планируется проведение работ, выключается из работы, газ стравливается до давления от 0,0002 до 0,0005МПа. Газопровод вскрывается ниже нижней образующей на глубину 0,5м. Разработка траншеи ведется вручную лопатами, без применения ломов и кирок.

6.6.7 Резка труб газопроводов, содержащих газовый конденсат, выполняется с предварительным заполнением котлована воздушно-механической пеной. Если газовый конденсат в трубах не содержится, то резка производится без заполнения котлована воздушно-механической пеной.

6.6.8 Концы труб после резки взрывом не могут подвергаться сварке из-за наличия на кромках:

- омеднения;

- возможного расслоения металла;

- надрыва и шероховатостей поверхности кромок.

6.6.9 Перед сваркой концы труб после резки энергией взрыва должны быть обрезаны газовой или плазменной резкой под фаску. Длина отрезаемого участка - от 250 до 300мм.

При обнаружении на наружной или внутренней поверхности повреждений (забоин, царапин) от осколков длина участка должна быть увеличена.

6.6.10 При установке УКЗ или ШКЗ непосредственно возле запорной арматуры необходимо принять меры по защите импульсных трубок и контрольно-измерительных приборов от осколков.

6.6.11 К руководству ВР допускаются лица, имеющие законченное высшее или среднее горнотехническое образование либо окончившие специальные учебные заведения или курсы, дающие соответствующее право, а также получившие Единую книжку взрывника (мастера-взрывника).

6.6.12 К производству ВР допускаются лица, окончившие курсы, сдавшие экзамены квалификационной комиссии и имеющие Единую книжку взрывника с правом производства взрывных работ по обработке материалов (резка, сварка, упрочнение и др.) энергией взрыва.

6.6.13 Работы по резке труб энергией взрыва выполняются специальной группой (далее - спецгруппой), в состав которой входят руководитель ВР, взрывники, водители автомашин и подсобные рабочие, прошедшие инструктаж. Персонал спецгруппы, допущенный к выполнению ВР, должен сдать экзамен квалификационной комиссии на право производства работ на взрыво- и пожароопасных объектах. Лица, принимающие участие в огневых работах с применением энергии взрыва, должны пройти целевой инструктаж с записью в журнале регистрации инструктажа на рабочем месте и наряд-допуска, иметь при себе удостоверение по охране труда и по технике пожарной безопасности.

6.6.14 Состав спецгруппы и характер выполняемой работы приведен в таблице 6.13.

Таблица 6.13

Состав спецгруппы и характер выполняемой работы

Примечание. Водители передвижного склада и специально оборудованной легковой машины являются взрывниками.

6.6.15 В распоряжение спецгруппы выделяется специальная, оборудованная для перевозки взрывных материалов (ВМ) автомашина, которая применяется во время производства взрывных работ на трассе как кратковременный передвижной склад. Это грузовая машина с кузовом типа "Кунг" с искрогасителем на выхлопной трубе, имеющая повышенную проходимость, грузовой отсек с ящиком для хранения ВМ, стенки которого обиты внутри войлоком. Стенки и пол грузового отсека должны быть покрыты негорючим материалом.

6.6.16 Специально оборудована легковая машина для перевозки и осуществления подрыва ВМ. Прием, отпуск, учет и хранение ВМ производятся в соответствии с требованиями ПБ 13-407-01 [2].

6.6.17 Рекомендуемый перечень машин и приспособлений для демонтажа газопроводов приведен в таблице 6.14.

Таблица 6.14

Рекомендуемый перечень машин и приспособлений
для демонтажа газопроводов

6.6.18 Перед началом работ по резке труб с помощью ШКЗ руководителем взрывных работ составляется План организационно-технических мероприятий по обеспечению безопасности взрывных работ при демонтаже газопроводов с указанием конкретного места и предприятия, где будут выполняться работы. Он утверждается руководителем предприятия и заказчиком.

6.6.19 Технология процесса резки труб энергией взрыва делится на два этапа:

- подготовительный этап;

- этап ВР.

6.6.20 Подготовительный этап

6.6.20.1 Перед началом ВР руководитель работ, согласно РД 09-364-00 [1], РД 13-537-03 [3] и СТО Газпром 14, должен получить разрешение на право производства ВР в местном Управлении Ростехнадзора, а также разрешение на проведение работ в охранной зоне магистрального газопровода и наряд-допуск на проведение огневых работ на линейной части МГ, утвержденные руководителем подразделения, выполняющего ВР.

6.6.20.2 Наряд-допуск выдается на срок, необходимый для выполнения заданного объема работ, на одну бригаду, на один вид и место работ и действителен в течение указанного в нем времени.

6.6.20.3 Выдаваемые наряд-допуски регистрируются в Журнале учета огневых и газоопасных работ. Один экземпляр утвержденного наряд-допуска передается ответственному за подготовительные работы, второй - руководителю ВР. После завершения подготовительных работ оба экземпляра наряд-допуска подписываются ответственным за подготовительные работы, ответственным за проведение ВР и начальником цеха (службы).

6.6.20.4 Подготовка газопровода в соответствии с РД 09-364-00 [1] и Планом организационно-технических мероприятий по обеспечению безопасности работ осуществляется под руководством ответственного лица, назначенного приказом по предприятию, на территории которого проводится демонтаж газопровода, и эксплуатационным персоналом предприятия.

6.6.20.5 Рабочая зона ВР должна быть подготовлена для безопасного и удобного их выполнения:

- к месту работ должны быть организованы свободные подходы и подъезды;

- удалены мешающие предметы, взрывоопасные, пожароопасные и вредные вещества;

- место работ должно быть обеспечено предусмотренными наряд-допуском средствами пожаротушения.

6.6.20.6 Участок газопровода, подлежащий демонтажу, отсекается от магистрали линейными задвижками.

6.6.20.7 В месте производства ВР производится вскрытие газопровода ниже нижней образующей на 0,1-0,2м, и демонтаж в данном случае выполняется в траншее.

6.6.20.8 Для ускорения работ газопровод может быть поднят на поверхность земли.

6.6.20.9 Место установки заряда зачищается от изоляции на ширину не менее 50мм.

6.6.20.10 В некоторых случаях (близость строений) установка заряда производится в приямках.

6.6.20.11 Все электроустановки, кабели, контактные провода, станции катодной защиты отключаются на расстоянии не менее 10км по обе стороны от места взрыва.

6.6.20.12 При наличии подземных электрических кабелей или потенциала на трубе, подлежащей демонтажу, необходимо использовать для подрыва ШКЗ, защищенные от блуждающих токов электродетонаторы ЭД-24.

6.6.20.13 При выполнении работ на пожароопасных объектах выполняется анализ воздушной среды в границах опасной зоны на содержание горючих газов.

6.6.20.14 К выполнению взрывных работ можно приступать только после выполнения в полном объеме подготовительных работ и получения руководителем ВР уведомления о готовности объекта к производству взрывных работ.

6.6.21 Мероприятия этапа ВР

6.6.21.1 Выставление постов охраны по границам опасной зоны.

6.6.21.2 Прокладка магистрали от места производства взрыва до взрывной машинки.

6.6.21.3 Закорочение концов магистрали.

6.6.21.4 Подача предупредительного сигнала.

6.6.21.5 Выборка номеров ШКЗ и конструкции заряда, а также способа его инициирования согласно толщине перерезаемой преграды - в соответствии с таблицей 6.15.

Таблица 6.15

Параметры реза разных сталей
для различных номеров и конструкций зарядов

Примечание. В таблице приведены результаты величин перерезаемых пакетных преград. Приведенные результаты получены из 10 параллельных опытов. При монолитной стальной преграде величина перерезаемого металла увеличивается на 5%.

6.6.21.6 Разворачивание бухты ШКЗ и натяжение концов шнура для придания ему линейной формы.

6.6.21.7 Подготовка отрезка ШКЗ длиной меньше на 2-3мм периметра окружности трубы.

6.6.21.8 Проверка качества крепления кумулятивной облицовки к заряду взрывчатого вещества. При этом перед установкой ШКЗ производится внешний осмотр на отсутствие дефектов, разрывов заряда, качества крепления металлизированной облицовки к поверхности кумулятивной выемки. В случае наличия в кумулятивной выемке грязи она удаляется волосяной щеткой или мягкой тряпкой.

6.6.21.9 Охват ШКЗ трубы, натяжения концов шнура до плотного соприкосновения торцов и фиксации их двумя скобами.

6.6.21.10 Выполнение в заряде отверстия глубиной 4-5мм, установка электродетонатора и закрепление его пластилином.

6.6.21.11 Присоединение выводных проводов ЭД непосредственно к магистральным проводам или последовательно - через соединительные (участковые) провода при одновременной установке нескольких ЭД.

6.6.21.12 Изоляция мест скруток проводов изоляционной лентой.

6.6.21.13 Проверка отсутствия людей в пределах опасной зоны.

6.6.21.14 Выполнение проверки исправности электровзрывной сети из безопасного места.

6.6.21.15 Подача сигнала.

6.6.21.16 Подключение концов взрывной магистрали к клеммам взрывного прибора и выполнение взрыва.

6.6.21.17 Отсоединение магистрали от источника тока и замыкание накоротко ее концов.

6.6.21.18 Проверка перерезания зарядом трубы газопровода.

6.6.21.19 При наличии отказов выполнение их ликвидации - согласно РД 13-522-02 [4].

6.6.21.20 Подача сигнала отбоя.

6.6.21.21 При демонтаже газопроводов с толщиной стенки, превышающей возможность перерезания их ШКЗ-3 или ШКЗ-4, необходимо увеличить высоту заряда (активной массы ВВ), что позволяет устранить погрешности технологии изготовления кумулятивных изделий. Для этого необходимо наложить плотно заряд без облицовки на ранее установленный (таблица 6.15) с соблюдением требований 6.6.20.

6.6.21.22 При отсутствии заряда без облицовки в исключительных случаях облицовка легко отделяется из отрезка ШКЗ.

6.6.21.23 По завершении ВР их выполнение и приемка места работ подтверждаются подписями в наряд-допуске ответственного за проведение ВР, начальника службы ВР, на оборудовании и коммуникациях которого они проводились, и подписью лица, регистрирующего наряд-допуск, в журнале учета огневых и газоопасных работ с указанием времени окончания работ.

6.6.21.24 Один экземпляр оформленного наряд-допуска хранится у лица, утвердившего наряд-допуск, или лица, им уполномоченного (диспетчера), другой - в делах соответствующей службы (цеха) не менее трех месяцев.

6.6.21.25 Записи в обоих экземплярах наряд-допуска должны быть идентичными и четкими. Запрещаются заполнение наряд-допуска карандашом, исправления в тексте и подписи ответственных лиц под копирку. Допускается передача подписи факсом с последующим предоставлением оригинала.

6.7. Механическая резка

6.7.1 Механическая резка труб выполняется с применением оборудования двух типов:

- трубоотрезных машин типа "самоходная фреза" (далее - трубоотрезные машины);

- портативных трубообрабатывающих токарных станков.

6.7.2 Трубоотрезные машины предназначены:

- для одновременной резки и разделки кромок трубы под сварку, включая резку по изоляции;

- сквозной и несквозной выборки дефектных кольцевых участков сварных соединений газопроводов с формированием разделки кромок под последующую сварку (заварку).

6.7.3 Сходимость реза трубы обеспечивается направляющим шаблоном.

6.7.4 Стандартная комплектация трубоотрезной машины:

- трубоотрезная машина;

- две натяжные цепи;

- направляющий шаблон;

- электрошкаф;

- электропульт;

- кабель управления.

Технические характеристики трубоотрезных машин приведены втаблице В.9 (приложение В).

6.7.5 Портативные трубообрабатывающие токарные станки предназначены:

- для одновременного выполнения резания и скашивания кромки на трубопроводе;

- выполнения скоса кромки под любым углом;

- восстановления опорных поверхностей фланцев (требует дополнительного устройства);

- расточки внутреннего диаметра или глухого отверстия (требует дополнительного устройства).

Корпус токарного станка - разъемный - для упрощения установки на трубопроводе, при этом резцы автоматически подаются к обрабатываемой детали при каждом повороте токарного станка.

6.7.6 Стандартная комплектация портативного трубообрабатывающего токарного станка:

- разъемная станина;

- суппорт;

- механизм включения;

- гидропривод, включающий гидростанцию, гидродвигатель, пульт управления с электрическим кабелем, шланги высокого давления;

- угольник с уровнем для контроля установки направляющей на трубе.

Технические характеристики портативных трубообрабатывающих токарных станков приведены в таблице В.10 (приложение В).

6.7.7 Трубоотрезные машины и портативные трубообрабатывающие токарные станки должны обеспечивать:

- диапазон диаметров обрабатываемых труб - до 1420мм;

- толщину стенки разрезаемой трубы - до 50мм;

- работу в ограниченном пространстве при расстоянии от наружной поверхности труб до стенок основания траншеи (котлована), не более - 500мм;

- скорость резания (подача), не менее - 30,0мм/мин.

7. Послесварочная термическая обработка сварных соединений газопроводов

7.1. Основные требования к термической обработке сварных соединений газопроводов

7.1.1 Термообработка стыковых кольцевых, угловых, нахлесточных сварных соединений газопроводов, а также участков труб и сварных соединений газопроводов, отремонтированных сваркой (наплавкой, заваркой, вваркой заплат, патрубков), выполняется с целью снижения уровня остаточных сварочных напряжений и способствует:

- выравниванию структуры металла сварного шва и зоны термического влияния;

- удалению из металла шва диффузионно-подвижного водорода;

- улучшению механических (пластичности и ударной вязкости) и специальных свойств (стойкость к образованию холодных трещин, коррозионная стойкость и др.) сварных соединений;

- повышению сопротивляемости возникновению деформаций сварных конструкций.

7.1.2 Способы нагрева, применяемые для термообработки, должны обеспечивать необходимый нагрев сварных соединений во всех пространственных положениях с горизонтальным, вертикальным или наклонным расположением осей газопроводов.

7.1.3 При назначении способов нагрева сварных соединений газопроводов необходимо отдавать предпочтение тем, которые в условиях проведения сварочных работ обеспечивают необходимые параметры термообработки и соблюдение требований к охране труда.

7.1.4 Для выполнения термообработки могут применяться следующие способы нагрева* (таблица 7.1):

- индукционный (токами средней частоты 2500Гц);

- радиационный (электрический сопротивлением);

- электрическими нагревательными устройствами комбинированного действия (электрический сопротивлением в сочетании с индукционным током промышленной частоты 50Гц).

___
* Газопламенный способ не применяется для термообработки сварных соединений газопроводов.

Таблица 7.1

Способы нагрева для термообработки сварных соединений газопроводов

Способ нагрева	Схема	Условные обозначения
Индукционный (токами средней частоты 2500Гц)		U1 - первичное напряжение; U2 - вторичное напряжение. 1 - труба; 2 - индуктор; 3 - преобразователь
Радиационный (электрический сопротивлением)		U1 - первичное напряжение; U2 - вторичное напряжение. 1 - труба; 2 - электронагреватель; 3 - трансформатор
Электронагревателями комбинированного действия (электрический сопротивлением в сочетании с индукционным током промышленной частоты 50Гц)		U1 - первичное напряжение; U2 - вторичное напряжение. 1 - труба; 2 - электронагреватель комбинированного действия; 3 - трансформатор

7.1.5 При индукционном нагреве токами средней частоты 2500Гц тепло образуется непосредственно в нагреваемом металле за счет вихревых токов, образовавшихся от действия переменных электромагнитных полей. Эти поля появляются при прохождении переменного тока средней частоты по специальным нагревательным устройствам-индукторам.

7.1.6 При радиационном способе нагрева тепло от нагревательного устройства к объекту нагрева передается через нагретый воздушный промежуток, находящийся между ними. Источниками тепла являются электрические нагревательные устройства (далее по тексту - электронагреватели) из нихрома, в которых тепло образуется при прохождении электрического тока промышленной частоты 50Гц по нихрому.

7.1.7 При нагреве электронагревателями комбинированного действия основное количество тепла образуется в нагревательном устройстве из нихрома при прохождении по нему электрического тока промышленной частоты 50Гц (способ электрического сопротивления). Кроме того, часть тепла образуется за счет действия электромагнитного поля, образовавшегося при прохождении электрического тока промышленной частоты 50Гц по электронагревателю, который наматывается на трубу как индуктор.

7.2. Основные требования к оборудованию и материалам для термической обработки

7.2.1 Для выполнения термообработки сварных соединений газопроводов индукционными, радиационными способами нагрева, нагревом электронагревателями комбинированного действия могут применяться специальное оборудование и материалы:

- установки индукционного нагрева токами средней частоты 2500Гц с водоохлаждае-мыми индукторами и индукторами из оголенного медного провода;

- установки для нагрева с использованием электронагревателей сопротивления;

- установки для нагрева с использованием электронагревателей комбинированного действия;

- теплоизоляционные материалы: асбестовые ткани, картон, шнуры, высокотемпературные маты, маты прошивные теплоизоляционные базальтовые, маты иглопробивные кремнеземные теплозащитные;

- приборы и материалы для контроля температуры при термообработке: автоматические регистрирующие и показывающие потенциометры, термоэлектродные соединительные провода, термоэлектрические преобразователи (термопары), контактные термометры (термопары), бесконтактные (оптические) пирометры.

Рекомендуемое оборудование для термической обработки сварных соединений газопроводов и его технические характеристики приведены вприложении Д.

Технические характеристики средств контроля температуры и схему установок термопар приведены в приложении Е.

Установки индукционного нагрева токами средней частоты 2500Гц, установки для нагрева с использованием электронагревателей сопротивления, установки для нагрева с использованием электронагревателей комбинированного действия должны обеспечивать:

- возможность термообработки всех видов сварных соединений труб различных толщин и диаметров, в т.ч. при ремонте газопроводов сваркой, наплавкой, заваркой, вваркой заплат, патрубков;

- необходимый коэффициент мощности cos(γ) для наибольшей производительности нагрева;

- максимальную мощность всех каналов нагрева;

- автоматическое (программируемое) и ручное регулирование процесса нагрева;

- наличие отдельного программного устройства и контроля температуры каждого канала нагрева;

- плавное или ступенчатое регулирование подаваемой мощности вторичной цепи при нагреве, выдержке и охлаждении;

- работу источника питания электронагревателей при ПН=100%, продолжительный срок службы источника питания;

- электрическую мощность и выходное (вторичное) напряжение источника питания с учетом потерь в участках цепи электронагрева;

- контроль температуры термической обработки не менее чем в шести точках;

- минимально возможные габаритные размеры и массу для обеспечения перемещения в условиях трассы.

7.2.2 Электронагреватели индукционные (индукторы), сопротивления и комбинированного действия типа КЭН должны обеспечивать:

- необходимый коэффициент мощности cos(γ) для наибольшей производительности нагрева;

- величину мощности и удельной мощности (на 1см² поверхности), необходимую для нагрева до заданной температуры;

- высокую температуростойкость при нагреве до температуры 600-750°С (не менее 250ч - для электронагревателей сопротивления и комбинированного действия, не менее 100ч - для индукторов из оголенного медного провода, не менее 5000ч - для водоохлаждаемых индукторов);

- конструкцию, обеспечивающую применение защитных устройств над местом термической обработки.

7.2.3 Теплоизоляционные материалы должны обеспечивать:

- сохранение тепла, образовавшегося при термообработке для минимизации тепловых потерь;

- безопасность персонала от ожогов при выполнении операций нагрева;

- максимальную температуроемкость, высокий ресурс работы, отсутствие канцерогенных и керамических волокон, тонких волокон диаметром менее 6 мкм и других вредных примесей.

7.2.4 Приборы и материалы для контроля температуры термообработки должны обеспечивать:

- точность измерения температуры термообработки;

- запись температурного цикла термообработки на диаграмму на автоматических регистрирующих потенциометрах;

- качество измеряемых зон нагрева, необходимых для проведения термообработки (обычно не менее 6 точек измерения).

7.2.5 Для выполнения работ по термообработке могут применяться:

а) установки индукционного нагрева токами средней частоты (2500Гц) типа "Интерм" (ООО НПП "Курай", Россия) мощностью от 63 до 250кВт со статическими преобразователями серии ППЧ, индукторами из оголенного медного провода типа М, МГ (ОАО "Москабель", Россия) или водоохлаждаемыми индукторами типа ВГИК (ООО НПП "Унитех", Россия). В трассовых условиях установки с водоохлаждаемыми индукторами применяются при условии их дополнительной комплектации системой охлаждения: в летнее время - водой, в зимнее - тосолом;

б) установки индукционного нагрева токами средней частоты (2500Гц) типа УТИ-250/2,4 (ООО НПП "Унитех", Россия) мощностью до 250кВт со статическим преобразователем серии ППЧ, индукторами из оголенного медного провода типа М, МГ (ОАО "Мос-кабель", Россия) или водоохлаждаемыми индукторами типа ВГИК (ООО НПП "Унитех", Россия). В трассовых условиях установки с водоохлаждаемыми индукторами применяются при условии их дополнительной комплектации системой охлаждения: в летнее время - водой, в зимнее - тосолом;

в) установки индукционного нагрева токами средней частоты (2500Гц) типа УИТ (ООО НПП "Элтерм", Россия) мощностью от 50 до 200кВт со статическими преобразователями и индукторами из оголенного медного провода типа М, МГ (ОАО "Москабель", Россия). В трассовых условиях установки применяются без их дополнительной комплектации системой охлаждения;

г) установки для нагрева типа "Термо" (ООО РСП "Алексий", Россия) мощностью до 300кВт с использованием электронагревателей комбинированного действия типа КЭН (ООО "Нагрев", Россия), имеющие до 6 автономных каналов нагрева с программными устройствами;

д) установки для нагрева типа ТП 6-100 (ООО НПП "Курай", Россия) мощностью 100кВт с использованием электронагревателей сопротивления типа стандартных нагревательных матов (ф. Sokol- Therm, Германия), электронагревателей сопротивления типа FCP (ф. Соорег heat, Великобритания), электронагревателей сопротивления типа нагревательных ковриков (ООО "Ремонтные технологии", Россия), электронагревателей комбинированного действия типа КЭН (ООО "Нагрев", Россия), имеющие до 6 автономных каналов нагрева с программными устройствами;

е) установки для нагрева типа РТ (ООО "Ремонтные технологии", Россия) до 4 типов мощностью от 50 до 150кВт с использованием электронагревателей сопротивления типа нагревательных ковриков, имеющие от 6 до 12 автономных каналов нагрева с программными устройствами;

ж) установки для нагрева типа ST (ф. Sokol- Therm, Германия) до 15 типов мощностью от 50 до 198кВт с использованием электронагревателей сопротивления типа нагревательных матов стандартной и повышенной мощности, имеющие от 6 до 24 автономных каналов нагрева с программными устройствами;

з) установки для нагрева (ф. Cooperheat, Великобритания) мощностью 50 и 70кВт с использованием электронагревателей сопротивления типа FCP, имеющие до 6 автономных каналов нагрева с программными устройствами;

7.2.6 Оборудование для термообработки, не рекомендованное к применению в приложении Д, может дополняться в соответствии с требованиями СТО Газпром 2-3.5-046.

7.3. Термическая обработка сварных соединений газопроводов

7.3.1 Общие положения

7.3.1.1 Порядок проведения работ, выбор оборудования и режимов термообработки, требования к персоналу определяются настоящим стандартом.

7.3.1.2 Необходимость проведения термообработки сварных соединений газопроводов регламентируется нормативными документами по технологиям сварки при строительстве и ремонте газопроводов. Режимы термообработки уточняются при проведении аттестации (исследовательской, производственной) и отражаются с учетом способа сварки, марки стали, толщины стенки и класса прочности труб в операционных технологических картах сборки, сварки и термообработки.

7.3.1.3 Рекомендуется термообработка следующих сварных соединений газопроводов:

а) кольцевые стыковые и специальные сварные соединения труб из низколегированных (кремнемарганцевых) сталей с толщиной стенки свариваемых кромок свыше 32,0мм;

б) кольцевые стыковые и специальные сварные соединения труб из стали 20 с толщиной стенки свариваемых кромок свыше 36,0мм;

в) разнотолщинные стыковые сварные соединения (в т.ч. труб с соединительными деталями трубопроводов и труб с трубопроводной арматурой) с толщиной стенки тонкой трубы свыше значений, указанных в а);

г) разнородные однотолщинные и разнотолщинные сварные соединения с разнородностью по классу прочности (ΔК) более 80МПа (8,0кгс/мм²);

д) тройниковые сварные соединения прямых врезок с минимальной толщиной стенки ответвления свыше 16,0мм;

е) сварные соединения приварки ложементов надземных трубопроводов в местах установки мертвых опор - при строительстве и ремонте газопроводов;

ж) кольцевые стыковые сварные соединения, выполненные стыковой контактной сваркой, в т.ч.:

- сварные соединения при температуре эксплуатации газопроводов минус 20°С и ниже;

- сварные соединения газопроводов диаметром от 1020 до 1420мм независимо от температуры эксплуатации газопровода.

7.3.1.4 Рекомендуется для снижения уровня остаточных сварочных напряжений проводить термообработку:

- кольцевых стыковых соединений участков газопроводов категорий В, I, отремонтированных сваркой (заваркой) по технологии, приведенной в СТО Газпром 2-2.2-137 (пункт 11.8.5);

- участков основного металла труб и сварных соединений газопроводов, отремонтированных сваркой (наплавкой, заваркой), вваркой заплат по технологиям, приведенным в СТО Газпром 2-2.2-137 (пункты 11.8.1-11.8.4, 11.8.6), а также при герметизации технологических отверстий вваркой заплат.

7.3.1.5 Описание технологического процесса послесварочной термообработки сварных соединений по всем операциям с указанием технологических режимов и средств оснащения должно быть изложено в операционной технологической карте термообработки или в операционных технологических картах сборки, сварки и термообработки сварных соединений при строительстве и ремонте газопроводов. Форма типовой операционной технологической карты термической обработки сварных соединений газопроводов приведена в приложении И.

7.3.1.6 Операционные технологические карты должны содержать:

- характеристики основного металла трубы (класс прочности, диаметр, толщина стенки);

- описание технологии сварки или ремонта сваркой с указанием сварочных материалов и оборудования, режимов сварки, параметров предварительного и сопутствующего подогрева, параметров сварных швов и др.;

- описание вида послесварочной термообработки с указанием оборудования нагрева, режима термообработки, контроля параметров нагрева.

7.3.1.7 В понятие термина "режим термообработки" входят (рисунки 7.1-7.3):

- вид термообработки;

- температура нагрева Т_н, °С;

- скорость нагрева V_н, °С/ч;

- время выдержки t_выд, ч;

- скорость (условия) охлаждения V_охл, °С/ч;

- зона полного нагрева L_пн, мм;

- зона равномерного нагрева L_рн, мм;

- зона установки теплоизоляции L_ти, мм.

Рисунок 7.1 - Диаграмма термообработки по режиму "высокого отпуска":
1 - нагрев; 2 - выдержка; 3 - охлаждение

7.3.1.8 Термообработка сварных соединений, выполненных дуговыми способами сварки при строительстве и ремонте газопроводов из низкоуглеродистых, низколегированных сталей перлитного класса, проводится с применением вида термообработки "высокий отпуск" по режимам, приведенным в таблице 7.2.

Таблица 7.2

7.3.1.9 Ширина зоны равномерного нагрева кольцевых сварных соединений при строительстве и ремонте газопроводов (рисунок 7.2) должна быть:

L_рн ≥ b+4 δ_т, но не менее 100мм,

где

b - ширина сварного шва (определяется требованиями нормативных документов - НД);

δ_т - толщина стенки газопровода.

Температура во всей зоне равномерного нагрева должна быть равна температуре термообработки.

L_рн - ширина зоны равномерного нагрева;
L_пн - ширина зоны полного нагрева (ширина зоны установки электронагревателей), мм;
L_ти - ширина зоны установки теплоизоляции, мм;
b - ширина (длина по оси трубы) сварного шва;
δ_т - толщина стенки трубы, мм

Рисунок 7.2 -Зоны нагрева и установки теплоизоляции
на кольцевых сварных соединениях

7.3.1.10 Ширина зоны равномерного нагрева при ремонте участков труб, кольцевых и продольных сварных соединений газопроводов сваркой (наплавкой, заваркой, вваркой заплат, патрубков) (далее по тексту - ремонтных участков) (рисунок 7.3) должна быть

L_рн ≥ L_д+200мм.

L_пн, L_рн - ширина зоны полного или равномерного нагрева
(ширина зоны установки электронагревателей);
L_ти - ширина зоны установки теплоизоляции, мм;
L_д - ширина (длина по оси трубы) сварного шва (ремонтного участка)

Рисунок 7.3 -Зоны нагрева и установки теплоизоляции на ремонтных участках:

а - участок трубы, отремонтированный наплавкой;
б - участок трубы, отремонтированный вваркой "заплаты"

7.3.1.11 Ширина зоны полного нагрева L_пн кольцевых сварных соединений при строительстве и ремонте газопроводов должна быть:

L_пн = 5 √(D/2 × δ_т)     ,           (7.1)

где

D, δ_т - соответственно, внутренний диаметр и толщина стенки газопровода, при этом для случаев разнотолщинных сварных соединений принимается большее значение толщины стенки.

При использовании программных установок для термообработки ширина зоны полного нагрева может быть уменьшена.

7.3.1.12 Ширина зоны полного нагрева L_пн ремонтных участков должна быть равна ширине зоны установки электронагревателей, при этом, в общем случае, ширина зоны полного нагрева должна быть в два раза больше ширины зоны равномерного нагрева L_рн. При использовании программных установок для термообработки ширина этих зон практически совпадает.

7.3.1.13 Ширина зоны установки теплоизоляции L_ти должна быть равна удвоенной величине ширины зоны полного нагрева L_пн.

7.3.1.14 Термообработку рекомендуется проводить непосредственно после окончания сварки при наличии заключения о годности сварного соединения.

7.3.2 Выбор оборудования

7.3.2.1 Для выполнения термообработки стыковых и угловых швов, а также ремонтных участков газопроводов следует применять установки, приведенные в 7.2.5. Выбор конкретных видов специального оборудования и материалов для термообработки должен выполняться производителями работ в соответствии с требованиями 7.2.6. Термообработку ремонтных участков рекомендуется выполнять преимущественно в автоматическом режиме.

7.3.2.2 При выборе рациональных способов нагрева и оборудования для термообработки должны быть учтены:

- характеристики основного металла трубы (класс прочности, диаметр, толщина стенки);

- условия прокладки газопровода (наземный, надземный, подземный);

- климатические условия;

- параметры сварного шва;

- режим термообработки (температура и скорость нагрева, время выдержки, характер охлаждения);

- способ нагрева и оборудование, примененные при предварительном и сопутствующем подогреве.

7.3.2.3 Оборудование для термообработки должно обеспечивать равномерный нагрев по толщине стенки и периметру газопровода в зоне полного нагрева.

7.3.2.4 Величины необходимой мощности нагрева Р_то для термообработки и ширина зоны установки электронагревателей вдоль оси трубы определяются диаметром, толщиной стенки газопровода, с учетом ширины сварного шва (длины по оси трубы) и приведены в таблице 7.3.

Таблица 7.3

Рекомендуемая мощность нагрева для термообработки
и ширина зоны установки электронагревателей

7.3.2.5 Режимы термообработки уточняются при производственной аттестации технологий сварки при строительстве и ремонте газопроводов, а также непосредственно при производстве работ, при этом, рекомендуется применять установки с мощностью нагрева на 15-20% больше необходимой мощности нагрева.

7.3.2.6 Перед проведением термообработки сварных соединений необходимо:

- устранить защемления и внешние дополнительные нагрузки, установить, при необходимости, временные опоры на расстоянии от 1,0 до 1,5м от центра сварного соединения для обеспечения свободного осевого перемещения;

- провести очистку поверхности сварного соединения;

- установить (по возможности) на один или оба конца газопровода временные заглушки для исключения циркуляции воздуха (газа) внутри газопровода;

- установить на сварное соединение инвентарные укрытия для защиты от атмосферных осадков, ветра и т.п.

7.3.3 Термообработка сварных соединений газопроводов индукционным нагревом

7.3.3.1 При термообработке сварных соединений индукционным нагревом токами средней частоты 2500Гц (таблица Д.1 приложения Д) установка двухсекционного индуктора должна производиться таким образом, чтобы расстояние между секциями в верхней части периметра газопровода было больше расстояния в нижней части, при этом ширина установки индуктора должна совпадать с шириной зоны полного нагрева кольцевого сварного соединения или ремонтного участка в соответствии с требованиями 7.3.1.9, 7.3.1.10. Схемы установки индукторов на кольцевом сварном шве и ремонтном участке приведены на рисунках 7.4, 7.5, параметры установки - в таблице 7.4.

Таблица 7.4

Параметры индукционного нагрева токами средней частоты 2500Гц
при термообработке сварных соединений газопроводов

Продолжение

Примечания:
1. Диаметр водоохлаждаемого индуктора 25-30мм.
2. Шаг витков t составляет 35мм.

1 - кольцевой сварной шов; 2 - секции индуктора;
3 - перемычка между секциями индуктора; 4 - термопары;
А_пн - ширина зоны полного нагрева (установки индуктора), мм;
Б - расстояние между двумя секциями индуктора в верхней части, мм;
В - расстояние между двумя секциями индуктора в нижней части, мм;
Д_тр - наружный диаметр газопровода, мм; t - шаг витка индуктора, мм

Рисунок 7.4 - Схема установки индуктора при термообработке кольцевого сварного шва индукционным нагревом

1 - отремонтированный участок газопровода; 2 - секции индуктора;
3 - перемычка между секциями индуктора; 4 -термопары;
А_пн - ширина зоны полного нагрева (установки индуктора), мм;
Б - расстояние между двумя секциями индуктора в верхней части, мм;
В - расстояние между двумя секциями индуктора в нижней части, мм;
Д_тр - наружный диаметр газопровода, мм; t - шаг витка индуктора, мм

Рисунок 7.5 - Схема установки индуктора при термообработке отремонтированного вваркой "заплаты" участка газопровода индукционным нагревом

7.3.3.2 Для обеспечения контроля температуры нагрева в зоне полного нагрева должны быть установлены регулирующие термопары (не менее одной). Установка термопар должна производиться в соответствии с требованиямираздела 7.4.

7.3.3.3 При индукционном нагреве с применением индукторов из оголенного медного провода (таблица Д.15, приложение Д) работы по термообработке рекомендуется выполнять в следующей последовательности:

- установка регулирующих и дополнительных термопар;

- установка теплоизоляционных материалов толщиной не менее 40мм на сварное соединение и зону установки индукторов и толщиной 15-20мм - на участки за зоной установки индукторов на ширину не менее 300-400мм в каждую сторону;

- плотная намотка витков индуктора на теплоизоляционный материал, начиная с одного участка нагрева, далее перемычкой на второй участок, согласованно (в одну сторону - по часовой или против часовой стрелки), с необходимым шагом (от 25 до 35мм), при этом длина индуктора определяется диаметром газопровода, количеством витков с учетом длины перемычки между секциями (ориентировочно 0,5м) и участков подключения к установке нагрева (ориентировочно 1,0м), а плотность намотки обеспечивается легким обстукиванием деревянными молотками по периметру газопровода;

- закрепление индуктора медной проволокой через асбестовую прокладку;

- подключение индуктора к установке индукционного нагрева, подбор необходимого режима термообработки на программных устройствах;

- подключение термопар к регистрирующему потенциометру;

- проведение индукционного нагрева по режимам термообработки, регламентированным операционной технологической картой.

7.3.3.4 При индукционном нагреве с применением водоохлаждаемых индукторов (таблица Д.16 приложения Д) последовательность выполнения работ аналогична последовательности работ с применением индукторов из оголенного медного провода, при этом намотку водоохлаждаемых индукторов допускается выполнять в два-три слоя. Учитывая трудности в намотке гибких индукторов из оголенного медного провода, предпочтительно применение водоохлаждаемых индукторов.

7.3.3.5 При технической невозможности применения или отсутствии установок индукционного нагрева токами средней частоты 2500Гц необходимой мощности допускается разделение зоны термообработки на два участка, термообработка которых должна проводиться одна за другой с перекрытием зон нагрева на величину не менее 100мм установками индукционного нагрева средней частоты 2500Гц меньшей мощности. При этом термообработка каждого участка должна выполняться по правилам для отдельного сварного соединения.

7.3.4 Термообработка сварных соединений газопроводов нагревом с использованием электронагревателей комбинированного действия

7.3.4.1 При термообработке сварных соединений нагревом с использованием электронагревателей комбинированного действия (таблица Д.3 приложения Д) установка плоских секций электронагревателей типа КЭН-4-3 должна производиться таким образом, чтобы ширина или длина плоских секций КЭН-4-3 совпадала с шириной зоны полного нагрева кольцевого сварного соединения или ремонтного участка в соответствии с требованиями 7.3.1.9, 7.3.1.10, а их количество обеспечивало равномерный нагрев периметра газопровода. Секции КЭН-4-3 должны изготавливаться заранее в виде плоской спирали с параметрами, приведенными на рисунке 7.6, и подключаться к отдельному каналу нагрева установки. Схемы установки плоских секций электронагревателей типа КЭН-4-3 приведены на рисунках 7.7, 7.8, параметры установки - в таблице 7.5.

Рисунок 7.6 - Вид плоской секции КЭН-4-3

1 - кольцевой сварной шов; 2 - зоны нагрева;
3 - места установки термопар в центре зоны нагрева;
4 - границы зоны нагрева; 5 - центр зоны нагрева

Рисунок 7.7 - Схема установки двух плоских секций КЭН при термообработке кольцевого сварного шва на газопроводе диаметром 426мм электронагревателями комбинированного действия типа КЭН-4-3

1 - отремонтированный участок газопровода; 2 - зоны нагрева;
3 - места установки термопар в центре зоны нагрева;
4 - границы зоны нагрева; 5 - центр зоны нагрева

Рисунок 7.8 - Схема установки шести плоских секций КЭН при термообработке участка газопровода диаметром 1420мм, отремонтированного вваркой "заплаты", электронагревателями комбинированного действия типа КЭН-4-3

Таблица 7.5

Параметры нагрева
электронагревателями комбинированного действия типа КЭН-4-3
при термообработке сварных соединений газопроводов

7.3.4.2 Для обеспечения контроля температуры нагрева в зоне полного нагрева в середине каждой зоны нагрева установленной плоской секции КЭН-4-3 должны быть установлены регулирующие термопары. Установка термопар должна производиться в соответствии с требованиями раздела 7.4.

7.3.4.3 При нагреве с применением электронагревателей комбинированного действия типа КЭН-4-3 работы по термообработке рекомендуется выполнять в следующей последовательности:

- установка регулирующих и дополнительных термопар;

- установка плоских секций КЭН-4-3 на сварное соединение с равномерным размещением по длине электронагревателей изоляционных колец (керамических изоляторов);

- закрепление всех установленных секций КЭН-4-3 специальным натяжным устройством;

- размещение теплоизоляционных материалов толщиной не менее 40мм на секциях КЭН-4-3 и толщиной 15-20мм на участки за зоной установки секций КЭН-4-3 на ширину не менее 300-400мм в каждую сторону - таким образом, чтобы контактные пластины КЭН-4-3 не находились под теплоизоляцией;

- подключение каждой секции КЭН-4-3 к отдельному каналу нагрева установки нагрева, подбор необходимого режима термообработки на программных устройствах;

- подключение термопар к регистрирующему потенциометру;

- проведение нагрева с использованием электронагревателей комбинированного действия по режимам термообработки, регламентированным операционной технологической картой.

7.3.5 Термообработка сварных соединений газопроводов нагревом с использованием электронагревателей сопротивления

7.3.5.1 При термообработке сварных соединений нагревом с использованием электронагревателей сопротивления (таблица Д.5 приложения Д) установка гибких электронагревателей сопротивления должна производиться таким образом, чтобы ширина или длина электронагревателей совпадала с шириной зоны полного нагрева кольцевого сварного соединения или ремонтного участка в соответствии с требованиями 7.3.1.9, 7.3.1.10, а их количество обеспечивало равномерный нагрев периметра газопровода. Однотипные гибкие электронагрева тели сопротивления допускается объединять в секции, при этом каждая секция должна подключаться к отдельному каналу нагрева установки. Схемы установки гибких электронагревателей приведены на рисунках 7.9, 7.10, параметры установки - в таблице 7.6.

1 - кольцевой сварной шов; 2 - зоны нагрева;
3 - места установки термопар в зоне нагрева; 4 - границы зоны нагрева

Рисунок 7.9 - Схема установки максимального количества секций электронагревателей сопротивления при термообработке кольцевого сварного шва на газопроводах диаметром от 426 до 720мм включ. электронагревателями сопротивления

1 - отремонтированный участок газопровода; 2 - зоны нагрева;
3 - места установки термопар в зоне нагрева; 4 - границы зоны нагрева

Рисунок 7.10 - Схема установки максимального количества секций электронагревателей сопротивления при термообработке участков газопроводов диаметром от 1020 до 1420мм, отремонтированных вваркой "заплаты", нагревом электронагревателями сопротивления

Таблица 7.6

Параметры нагрева электронагревателями сопротивления
при термообработке сварных соединений газопроводов

7.3.5.2 Для обеспечения контроля температуры нагрева в зоне полного нагрева в середине каждой зоны нагрева установленной секции электронагревателей сопротивления должны быть установлены регулирующие термопары. Установка термопар должна производиться в соответствии с требованиями раздела 7.4.

7.3.5.3 При нагреве с применением электронагревателей сопротивления работы по термообработке рекомендуется выполнять в следующей последовательности:

- установка регулирующих и дополнительных термопар;

- установка гибких электронагревателей или секций электронагревателей, подключаемых к одному каналу нагрева, на сварное соединение с выводом контактных проводов электронагревателей в одну сторону для параллельного соединения;

- установка теплоизоляционных материалов толщиной не менее 40мм на секции электронагревателей и толщиной 15-20мм на участки за зоной установки секций на ширину не менее 300-400мм в каждую сторону;

- подключение каждой секции электронагревателей сопротивления к отдельному каналу нагрева установки нагрева, подбор необходимого режима термообработки на программных устройствах;

- подключение термопар к регистрирующему потенциометру;

- проведение нагрева с использованием электронагревателей сопротивления по режимам термообработки, регламентированным операционной технологической картой.

7.3.5.4 При отсутствии установок нагрева с использованием электронагревателей сопротивления необходимой мощности рекомендуется применять две-три установки меньшей мощности, при этом программные устройства этих установок должны быть настроены на одинаковый режим термообработки.

7.4. Контроль температуры термической обработки

7.4.1 Процесс контроля температуры термообработки состоит из трех этапов:

- предварительный - выбор и установка средств контроля температуры (термопар, проводов и т.д.), настройка программ режима термообработки на установках нагрева;

- текущий - непосредственный контроль за температурой термообработки сварных соединений и запись показаний температуры с помощью автоматического регистрирующего потенциометра;

- заключительный - удаление средств нагрева с контролем их состояния, оформление диаграммы автоматического регистрирующего потенциометра и исполнительно-технической документации.

7.4.2 Процесс термообработки сварных соединений установками индукционного нагрева с использованием электронагревателей комбинированного действия и электронагревателей сопротивления должен контролироваться в автоматическом режиме (потенциометрами, входящими в состав установок нагрева).

7.4.3 В случае если в процессе термообработки потенциометры вышли из строя, температуру следует контролировать цифровыми контактными термометрами и бесконтактными (оптическими) пирометрами до окончания производства сварочных работ, с обязательной регистрацией показаний в сварочном журнале.

7.4.4 Контроль температуры при термообработке сварных соединений указанными установками проводится термоэлектрическими пирометрами (рисунок 7.11), в которых элементы цепи измерения имеют одинаковую номинальную статическую характеристику (градуировку) - ХА (хромель-алюмель, международное обозначение - К), являющуюся основным определяющим фактором возможности применения этих элементов. Технические характеристики отечественных термопар и термоэлектродных проводов приведены в приложении Е.

1 - автоматический регистрирующий потенциометр; 2 - термоэлектродный удлиняющий провод; 3 - термоэлектрический преобразователь (термопара); 4 - горячий спай;

5 - термоэлектроды

Рисунок 7.11- Принципиальная схема измерения температуры методом термоэлектрических пирометров

7.4.5 Установка термопар при термообработке кольцевых сварных соединений должна производиться равномерно по периметру сварных соединений, при этом, места крепления термопар должны находиться на сварном шве или на расстоянии не более 20мм от кромки. Количество и места установки термопар приведены в таблице Е.5 (приложение Е).

7.4.6 Установка термопар при термообработке ремонтного участка должна производиться на ремонтном участке и на диаметрально противоположной стороне газопровода, при этом, в центре ремонтного участка должна располагаться регулирующая термопара.

7.4.7 Установку термопар рекомендуется проводить с креплением термопары к телу трубы, при этом крепление термопары при индукционном нагреве производится под теплоизоляционный материал, при нагреве электронагревателями сопротивления и электронагревателями комбинированного действия - между витками электронагревателя под теплоизоляционным материалом с исключением непосредственного контакта горячего спая термопары с проводником электронагревателя.

7.4.8 Допускается устанавливать термопары, как правило регулирующие, с помощью бобышек, гайки с болтом, прихваченных ручной дуговой сваркой электродами с основным видом покрытия диаметром 2,0мм к зачищенному месту газопровода, в прорезь которых устанавливается горячий спай термопары, после чего горячий спай термопары прижимается к металлу трубы при расплющивании бобышки либо при закручивании болта, как показано на рисунке 7.12.

а - бобышки с прорезью; б - Л-образная бобышка; в - гайка с болтом; г - приварка термоэлектродов;
1 - термоэлектроды; 2 - горячий спай; 3 - место сварки

Рисунок 7.12 - Схема крепления горячего спая термопары

7.4.9 Места приварки бобышки или гайки после выполнения сварных швов должны быть удалены механическим способом (шлифмашинками с набором абразивных кругов и дисковых проволочных щеток), при этом шероховатость поверхности после шлифовки должна быть не более Rz32. Допускается крепление термопар выполнять с использованием специальных конденсаторных устройств, которые должны входить в комплект установок нагрева.

7.4.10 Способы установки термопар при индукционных, радиационных способах нагрева, нагреве электронагревателями комбинированного действия приведены на рисунке 7.13.

а - при нагреве электронагревательными устройствами
(1 - сварное соединение; 2 - электронагреватели; 3 - преобразователь;
4 - теплоизоляция горячего спая);
б - при индукционном нагреве и нагреве электронагревателями комбинированного действия
(1 - свариваемое соединение; 2 - преобразователь; 3 - электронагреватель)

Рисунок 7.13 - Способы установки термоэлектрических преобразователей при индукционных, радиационных способах нагрева, нагреве электронагревателями комбинированного действия

7.4.11 Каналы нагрева установок должны быть настроены на необходимый режим термообработки (температуру, скорость нагрева).

7.4.12 При проведении термообработки необходимо оформлять исполнительно-техническую документацию (приложение Ж):

- разрешение на термообработку сварных соединений;

- исполнительная схема газопровода с номерами термообработанных сварных соединений;

- диаграмма записи цикла термообработки, выполненная автоматическим регистрирующим потенциометром;

- журнал термообработки сварных соединений газопровода;

- заключение испытаний твердости металла термообработанных ремонтных участков труб и сварных соединений;

- список операторов-термистов с присвоенными клеймами.

7.4.13 Термообработанные сварные соединения на исполнительной схеме газопровода должны иметь номера, которые указываются в журнале термообработки, разрешение на термообработку, на диаграмме записи цикла термообработки, в заключениях испытаний твердости металла (при необходимости).

7.4.14 Диаграмма записи цикла термообработки должна содержать:

- дату термообработки;

- марку стали, диаметр и толщину стенки труб газопровода;

- температуру нагрева и время выдержки;

- скорость протяжки диаграммной ленты;

- Ф.И.О. и подпись оператора-термиста и ИТР по термообработке.

Номер диаграммы должен соответствовать номеру сварного соединения на исполнительной схеме газопровода.

7.4.15 Сварные соединения газопроводов, а также участки труб и сварных швов газопроводов, отремонтированные сваркой (наплавкой, заваркой, вваркой "заплат", патрубков), прошедшие термообработку, должны пройти контроль твердости. Замеры твердости должны проводиться в трех точках с применением переносных твердомеров (приложение И):

- на сварном шве;

- в зоне термического влияния (ЗТВ) на расстоянии 2мм от края шва;

- на основном металле на расстоянии 50мм от сварного шва.

7.4.16 Величина твердости не должна превышать значений, регламентированных нормативными документами. В случае превышения величины твердости в какой-либо из измеряемых точек испытания следует повторить на удвоенном количестве точек. Если и в этом случае будут получены неудовлетворительные результаты, то сварное соединение должно быть повторно подвергнуто термообработке.

8. Методы контроля

8.1 Точность и показатели качества поверхности реза ручной, механизированной газовой и воздушно-пламенной резки должны быть не ниже второго класса по ГОСТ 14792-80.

8.2 Точность и показатели качества поверхности реза механической резки должны соответствовать требованиям 6.2.2 СТО Газпром 2-2.2-136.

8.3 Точность и показатели качества поверхности реза резкой энергией взрыва не регламентируются.

9. Требования безопасности при производстве работ

При производстве газопламенных работ и термической обработке следует соблюдать требования безопасности жизни и здоровья граждан в соответствии с РД 09-364-00 [1], ПБ 13-407-01 [2], ПБ 12-529-03 [6], ПОТ РМ-016-2001 [7], ПОТ РМ-019-2001 [8], ППБ-01-93 [9], Правилами [10].

Приложение А
(справочное)

Основные сведения о горючих газах для процессов газопламенной обработки

А.1 Физико-химические свойства горючих газов приведены в таблице А1.

Таблица А. 1

Физико-химические свойства горючих газов

Продолжение

А.2 Средний химический состав природных газов некоторых месторождений приведен в таблице А.2.

Таблица А.2

Средний химический состав природных газов некоторых месторождений

А.3 Коэффициенты замены ацетилена приведены в таблице А.3

Таблица А.3

Коэффициенты замены ацетилена

А.4 Соотношения кислорода и горючего газа в смеси приведены в таблице А.4.

Таблица А.4

Соотношения кислорода и горючего газа в смеси

Приложение Б
(справочное)

Основное оборудование для газопламенной обработки труб*

___

* Согласно положениямст.460 Гражданского кодекса Российской Федерации и ст.42 Конвенции Организации Объединенных Наций о договорах международной купли-продажи товаров, поставляемые товары должны быть свободны от любых прав или притязаний третьих лиц, которые основаны на промышленной собственности или другой интеллектуальной собственности, в подтверждение чего дочерним обществам ОАО "Газпром" необходимо запрашивать у изготовителя (поставщика) оборудования газопламенной обработки патентный формуляр, оформленный в соответствии с ГОСТ 15.012 Система разработки и постановки продукции на производство. Патентный формуляр.

Б.1 Основные параметры горелок многопламенных для нагрева приведены в таблице Б.1.

Таблица Б.1

Основные параметры горелок многопламенных для нагрева

Б.2 Основные технические характеристики кольцевых газовых подогревателей стыковых соединений труб приведены в таблице Б.2.

Таблица Б.2

Основные технические характеристики
кольцевых газовых подогревателей стыковых соединений труб

Б.3 Основные технические требования к баллонным вентилям приведены в таблице Б.3.

Таблица Б.3

Основные технические требования к баллонным вентилям

Б.4 Основные технические характеристики баллонных редукторов приведены в таблице Б.4.

Таблица Б.4

Основные технические характеристики баллонных редукторов

Б.5 Основные технические характеристики сетевых и рамповых редукторов приведены в таблице Б.5.

Таблица Б.5

Основные технические характеристики сетевых и рамповых редукторов

Приложение В
(справочное)

Оборудование и материалы для
термической разделительной, механической резки,
резки энергией взрыва*

___
* Согласно положениямст.460 Гражданского кодекса Российской Федерации и ст.42 Конвенции Организации Объединенных Наций о договорах международной купли-продажи товаров, поставляемые товары должны быть свободны от любых прав или притязаний третьих лиц, которые основаны на промышленной собственности или другой интеллектуальной собственности, в подтверждение чего дочерним обществам ОАО "Газпром" необходимо запрашивать у изготовителя (поставщика) оборудования газопламенной обработки патентный формуляр, оформленный в соответствии с ГОСТ 15.012 Система разработки и постановки продукции на производство. Патентный формуляр.

В.1 Основные характеристики ручных резаков инжекторного типа приведены в таблице В.1.

Таблица В.1

Основные характеристики ручных резаков инжекторного типа

Производитель: ЗАО "МИДАСОТ-Т" (Россия).

В.2 Основные параметры резаков с внутрисопловым смешением газов приведены в таблице В.2.

Таблица В.2

Основные параметры резаков с внутрисопловым смешением газов

Производитель: ЗАО "МИДАСОТ-Т" (Россия).

В.3 Комплекты для резки, работающие на жидком горючем, приведены в таблице В.3.

Таблица В.3

Комплекты для резки, работающие на жидком горючем

Производитель: ОАО "БАМЗ" (Россия).

В.4 Основные параметры резаков для воздушно-плазменной резки приведены в таблице В.4.

Таблица В.4

Основные параметры резаков для воздушно-плазменной резки

Производитель: ЗАО "МИДАСОТ-Т" (Россия)

Продолжение

В.5 Основные характеристики переносных машин для газовой и воздушно-плазменной резки труб приведены в таблице В.5.

Таблица В.5

Основные характеристики переносных машин
для механизированной газовой и воздушно-плазменной резки труб

В.6 Основные характеристики установок воздушно-плазменной резки приведены в таблице В.6.

Таблица В.6

Основные характеристики установок воздушно-плазменной резки

В.7 Основные параметры резаков для машинной резки приведены в таблице В.7.

Таблица В.7

Основные параметры резаков для машинной резки

В.8 Основные технические характеристики ШКЗ приведены в таблице В.8.

Таблица В.8

Основные технические характеристики ШКЗ

Примечание. При резке трубопроводов, заполненных водой (при гидроиспытаниях), величина перерезаемой преграды! (толщина перерезаемой стенки), указанной в таблице 6.15, уменьшается на 15%.

В.9 Основные технические характеристики трубоотрезных машин приведены в таблице В.9.

Таблица В.9

Основные технические характеристики трубоотрезных машин

В.10 Основные технические характеристики портативных трубообрабатывающих токарных станков приведены в таблице В.10.

Таблица В.10

Основные технические характеристики портативных
трубообрабатывающих токарных станков

Приложение Г
(рекомендуемое)

Форма типовой операционной технологической карты
предварительного и сопутствующего подогрева
соединений труб перед сваркой*

___

* Указанная форма рекомендуется к применению при разработке операционных технологических карт сборки и сварки соединений газпроводов.

ОПЕРАЦИОННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА
(типовая)
предварительного и сопутствующего подогрева соединений труб перед сваркой

Приложение Д
(справочное)

Оборудование для термической обработки
сварных соединений газопроводов*

___

* Согласно положениям ст.460 Гражданского кодекса Российской Федерации и ст.42 Конвенции Организации Объединенных Наций о договорах международной купли-продажи товаров, поставляемые товары должны быть свободны от любых прав или притязаний третьих лиц, которые основаны на промышленной собственности или другой интеллектуальной собственности, в подтверждение чего дочерним обществам ОАО "Газпром" необходимо запрашивать у изготовителя (поставщика) оборудования газопламенной обработки патентный формуляр, оформленный в соответствии с ГОСТ 15.012 Система разработки и постановки продукции на производство. Патентный формуляр.

Д.1 Типы установок индукционного нагрева токами средней частоты 2500Гц приведены в таблице Д.1.

Таблица Д.1

Типы установок индукционного нагрева токами средней частоты 2500Гц

Д.2 Основные технические характеристики установок индукционного нагрева токами средней частоты 2500Гц приведены в таблице Д.2.

Таблица Д.2

Основные технические характеристики установок индукционного нагрева
токами средней частоты 2500Гц

Примечания:

1. Используется трехфазная питающая сеть 380В частотой 50Гц.

2. Температура нагрева 1000°С.

3. Все виды оборудования имеют систему автоматического регулирования процесса термической обработки.
4. Все установки должны иметь количество точек измерения температуры не менее шести.

Д.3 Типы установок для нагрева с использованием электронагревателей комбинированного действия приведены в таблице Д.3.

Таблица Д.3

Типы установок для нагрева с использованием
электронагревателей комбинированного действия

Д.4 Основные технические характеристики установок для нагрева с использованием электронагревателей комбинированного действия "Термо-1600" и "Термо-3000" приведены в таблице Д.4.

Таблица Д.4

Основные технические характеристики установок для нагрева
с использованием электронагревателей комбинированного действия
"Термо-1600" и "Термо-3000"

Д.5 Типы установок для нагрева с использованием электронагревателей сопротивления приведены в таблице Д.5.

Таблица Д.5

Типы установок для нагрева с использованием
электронагревателей сопротивления

Д.6 Основные технические характеристики установок для нагрева с использованием электронагревателей сопротивления ООО НПП "Курай" и ООО "Ремонтные технологии" приведены в таблице Д.6.

Таблица Д.6

Основные технические характеристики установок для нагрева
с использованием электронагревателей сопротивления
ООО НПП "Курай" и ООО "Ремонтные технологии"

Д.7 Основные технические характеристики установок для нагрева с использованием электронагревателей сопротивления фирмы Sokol-Therm приведены в таблице Д.7.

Таблица Д.7

Основные технические характеристики установок для нагрева
с использованием электронагревателей сопротивления фирмы Sokol-Therm

Примечания:

1. Первичное напряжение - 380/400В, 50Гц; вторичное напряжение - 30 или 60В;

2. Каждый программатор имеет в памяти 5 программ;

3. В обозначении типов установок: первые 2 цифры - мощность, кВт (50); следующая цифра - число каналов нагрева (6), - следующая цифра - число секций электронагревателей в каждом канале нагрева (3), последняя буква (S) обозначает - наличие автоматического регистрирующего потенциометра.

Д.8 Основные технические характеристики установок для нагрева с использованием электронагревателей сопротивления фирмы Cooperheat (ИК) LTD приведены в таблице Д.8.

Таблица Д.8

Основные технические характеристики установок для нагрева
с использованием электронагревателей сопротивления
фирмы Cooperheat (ИК) LTD

Д.9 Типы индукторов и электронагревателей приведены в таблице Д.9.

Таблица Д.9

Типы индукторов и электронагревателей

Д.10 Основные технические характеристики гибких электронагревателей сопротивления ООО "Ремонтные технологии" приведены в таблице Д.10.

Таблица Д.10

Основные технические характеристики
гибких электронагревателей сопротивления ООО "Ремонтные технологии"

Примечания:

1. Температура нагрева 1050°С.

2. Ресурс 400 ч.

Д.11 Основные технические характеристики гибких электронагревателей сопротивления фирмы Sokol-Therm (Германия) приведены в таблице Д.11.

Таблица Д.11

Основные технические характеристики
гибких электронагревателей сопротивления фирмы Sokol-Therm (Германия)

Примечания:

1. Температура нагрева 1150°С.

2. Ресурс 400 ч.

Д.12 Основные технические характеристики гибких электронагревателей сопротивления типа FCP фирмы Cooperheat (UK) LTD приведены в таблице Д.12.

Таблица Д.12

Основные технические характеристики
гибких электронагревателей сопротивления
типа FCP фирмы Cooperheat (UK) LTD

Примечания:

1. Температура нагрева 1200°С.

2. Ресурс 400 ч.

Д.13 Основные технические характеристики электронагревателей комбинированного действия типа КЭН ООО "Нагрев" приведены в таблице Д.13.

Таблица Д.13

Основные технические характеристики
электронагревателей комбинированного действия
типа КЭН ООО "Нагрев"

Примечания:

1. Температура нагрева 1000°С.

2. Ресурс 500 ч.

Д.14 Основные технические характеристики мобильных установок для нагрева с использованием электронагревателей комбинированного действия приведены в таблице Д.14.

Таблица Д.14

Основные технические характеристики мобильных установок для нагрева
с использованием электронагревателей комбинированного действия

Примечание. В скобках приведены данные установок "Термо-3000".

Д.15 Основные технические характеристики гибких индукторов из медного провода приведены в таблице Д.15.

Таблица Д.15

Основные технические характеристики
гибких индукторов из медного провода

Примечания:

1. Температура нагрева 1000°С.

2. Ресурс 200 ч.

Д.16 Основные технические характеристики водоохлаждаемых индукторов приведены в таблице Д.16.

Таблица Д.16

Основные технические характеристики
водоохлаждаемых индукторов

Примечания:

1. Температура нагрева 1200°С.

2. Ресурс до 1000 циклов нагрева.

Приложение Е
(справочное)

Средства контроля температуры и схемы установки термопар
на кольцевых сварных соединениях при термообработке*

___

* Согласно положениям ст.460 Гражданского кодекса Российской Федерации и ст.42 Конвенции Организации Объединенных Наций о договорах международной купли-продажи товаров, поставляемые товары должны быть свободны от любых прав или притязаний третьих лиц, которые основаны на промышленной собственности или другой интеллектуальной собственности, в подтверждение чего дочерним обществам ОАО "Газпром" необходимо запрашивать у изготовителя (поставщика) оборудования газопламенной обработки патентный формуляр, оформленный в соответствии с ГОСТ 15.012 Система разработки и постановки продукции на производство. Патентный формуляр.

Е.1 Марки термоэлектрических преобразователей типа ТХА (К) приведены в таблице Е.1.

Таблица Е.1

Марки термоэлектрических преобразователей типа ТХА (К)

Е.2 Основные технические характеристики автоматических регистрирующих потенциометров приведены в таблице Е.2.

Таблица Е.2

Основные технические характеристики
автоматических регистрирующих потенциометров

Примечания:

1. Все приборы имеют номинальную статическую характеристику К (ХА) с пределами измерения 0-800; 0-900; 0-1100; 0-1300°С.

2. В конструкцию всех приборов входят полупроводниковые усилители.

3. Напряжение питания прибора 220В.

Е.3 Область применения термоэлектродных проводов для термопар типа ТХА приведена в таблице Е.3.

Таблица Е.3

Область применения термоэлектродных проводов для термопар типа ТХА

Е.4 Основные технические характеристики термоэлектродного провода для термопары типа ТХА приведены в таблице Е.4.

Таблица Е.4

Основные технические характеристики
термоэлектродного провода для термопары типа ТХА

Е5 Основные технические характеристики термоэлектрических преобразователей (термопар) типа ТХА по ГОСТ Р 50 431 приведены в таблице Е.5.

Таблица Е.5

Основные технические характеристики
термоэлектрических преобразователей (термопар)
типа ТХА по ГОСТ Р 50 431

Примечание. Химический состав хромеля - 90% никеля + 10% хрома, алюмеля - 94,5% никеля + 5,5% - суммарное содержание алюминия, кремния, марганца, меди.

Е.6 Основные технические характеристики контактных цифровых термометров (контактных термопар) приведены в таблице Е.6.

Таблица Е.6

Основные технические характеристики
контактных цифровых термометров (контактных термопар)

Е.7 Схемы установки термопар на кольцевых сварных соединениях для контроля температуры термообработки приведены в таблице Е.7.

Таблица Е.7

Схемы установки термопар на кольцевых сварных соединениях для контроля температуры при термообработке

Диаметр газопровода, мм	Толщина стенок газопровода, мм	Сварное соединение
		вертикальное		горизонтальное
		кол-во термопар	эскизы	кол-во термопар	эскизы
До 325 включительно	Одинаковая	1		1
Свыше 325 до 630 включительно		2		1
Свыше 630 до 1420 включительно	Одинаковая	4		2
До 630 включительно	Различная	2		2
Свыше 630 до 1420 включительно	Различная	4

Приложение Ж
(рекомендуемое)

Формы исполнительно-технической документации

Ж.1 Форма исполнительной схемы газопровода приведена на рисунке Ж.1

Наименование газопровода______ ________________________ (Наименование организации) Условные обозначения:

Наименование Буквенное обозначение Схематическое изображение Газопровод - Сварные соединения, прошедшие термообработку СС Линейные краны - Ремонтное кольцевое сварное соединение, прошедшее термообработку РКСС Ремонтное продольное сварное соединение, прошедшее термообработку РПСС Участок газопровода, отремонтированный наплавкой, прошедший термообработку РН Участок газопровода, отремонтированный вваркой "заплаты", прошедший термообработку РЗ Руководитель сварочных работ _(должность)__(подпись)__(расшифровка подписи)_ Руководитель работ по термообработке _(должность)__(подпись)__(расшифровка подписи)_

Рисунок Ж.1 - Форма исполнительной схемы газопровода

Ж.2 Форма журнала термообработки сварных соединений газопровода приведена на рисунке Ж.2.

Рисунок Ж.2 - Форма журнала термообработки сварных соединений газопровода

Ж.3 Форма разрешения на термообработку сварных соединений приведена на рисунке Ж.3.

Рисунок Ж.3 - Форма разрешения на термообработку сварных соединений

Ж.4 Форма заключения об испытаниях твердости металла сварного соединения приведена на рисунке Ж.4.

Рисунок Ж.4 - Форма заключения об испытаниях
твердости металла сварного соединения

Приложение И
(рекомендуемое)

Форма типовой операционной технологической карты
термической обработки сварных соединений газопроводов

ОПЕРАЦИОННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА
(типовая) термической обработки сварных соединений газопроводов

Продолжение

Библиография

[1] Руководящий документ Госгортехнадзора России РД 09-364-00 Типовая инструкция по организации безопасного проведения огневых работ на взрывоопасных и взрывопожароопасных объектах

Не подлежит применению - Приказ Ростехнадзора от 27.07.2012 №421

[2] Правила Госгортехнадзора России ПБ 13-407-01 Безопасность при взрывных работах. Государственное унитарное предприятие "Научно-технический центр по безопасности в промышленности Госгортехнадзора России"

Не подлежит применению. См.: ФНППБ "Правила безопасности при взрывных работах" Приказ Ростехнадзора от 16.12.2013 №605)

[3] Руководящий документ Ростехнадзора РД 13-537-03 Положение о порядке выдачи разрешений на применение взрывчатых материалов промышленного назначения и проведение взрывных работ

[4] Руководящий документ Ростехнадзора РД 13-522-02 Инструкция по предупреждению, обнаружению и ликвидации отказавших зарядов взрывчатых веществ на земной поверхности и в подземных условиях

Не подлежит применению - Приказ Ростехнадзора от 16.12.2013 №605

[5] Инструкция по производству взрывных работ с применением труборезов кольцевых кумулятивных наружных для резки газопроводов (утверждена Мингазпром СССР 27 мая 1982г.)

[6] Правила Госгортехнадзора России ПБ 12-529-03 Правила безопасности систем газораспределения и газопотребления

Не подлежит применению. См.: ФНППБ "Правила безопасности сетей газораспределения и газопотребления" Приказ Ростехнадзора от 15.11.2013 №542)

[7] Межотраслевые правила ПОТ РМ-016-2001 Межотраслевые правила по охране труда (правила безопасности) при эксплуатации электроустановок

Утратили силу - Приказ Минтруда РФ от 24.07.2013 №327. См.: ПОТ при эксплуатации электроустановок (Приказ Минтруда РФ от 24.07.2013 №328н)

[8] Межотраслевые правила ПОТ РМ-019-2001 Межотраслевые правила по охране труда при производстве ацетилена, кислорода, процессе напыления и газопламенной обработке металлов

[9] Правила МЧС России ППБ 01-93 Правила пожарной безопасности в Российской Федерации

Утратили силу - Приказ МЧС России от 31.05.2012 №306. См.:Правила противопожарного режима в РФ (Пост. Прав. РФ от 25.04.2012 №390); Технический регламент о требованиях пожарной безопасности (Фед. закон от 22.07.2008 №123-ФЗ)

[10] Правила техники безопасности и производственной санитарии при производстве ацетилена, кислорода и газопламенной обработке металлов (утверждены Минэнергомашем СССР 05 августа 1985г.)